[发明专利]一种超低碳活性石灰的生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种超低碳活性石灰的生产工艺，特别是涉及RH精炼用超低碳活性石灰的生产工艺。

背景技术

目前，我国传统生产活性石灰主要是竖窑和回转窑，燃料主要采用煤粉、煤气、天燃气。与竖窑生产工艺相比，回转窑生产能力大、自动化程度高、质量稳定、活性度高；而且回转窑是负压操作，安全系数高，因此耐火行业应用回转窑比较普遍。回转窑传统制备工艺为：回转窑分为预热器、窑体、冷却器三部分，石灰石原料经破碎筛分后，合格粒度的石料经输送机送到预热器顶部料仓，石料投入预热机料仓中经预热器的下料溜筒缓慢下降，被1000~1100℃的窑尾热气预热到900℃左右，达到部分分解的石灰石经预热器上的推头依次动作，均匀推至转运溜槽进入到回转窑内进行煅烧，由于筒体的倾斜和缓慢的旋转，使物料既沿着圆周方向翻滚又沿着轴向从窑尾向窑头移动，从而完成分解及烧成，烧成后的石灰从窑头进入冷却器冷却，温度被降到不高于环境温度60℃，之后进入成品仓。这种工艺生产出的石灰碳含量虽然比竖窑的残碳低，但碳含量也大都在1.0%以上，且极易吸潮变质。而在钢铁冶炼中特别是二次精炼生产中，有些品种钢要求石灰的含碳量低于0.1%。因此，传统方法生产的活性石灰在生产高牌号硅钢、超低碳钢等一些品种钢时难以达到要求。

发明内容

为解决以上问题，本发明提供一种低碳高钙的活性石灰生产工艺，以满足高牌号硅钢、管线钢、超低碳钢等品种钢对活性石灰的生产要求。

本发明提供的一种超低碳活性石灰的生产工艺，其特征在于包括以下步骤：

（1）石灰石经振动筛筛分，将粒度为5mm~15mm的石灰石装入石灰石仓内；

（2）通过自动加料装置将石灰石原料装入匣钵，匣钵放置于推板上，推板为双排布置，每个推板上叠放两个匣钵；

（3）匣钵进入由氯气保护的辊道式双推板电隧道烧结炉内，以1.5～2.5米/小时的速度由液压推进器向前推进，烧结炉内设有电加热温度控制热系统，将电能转化为热能后对石灰石进行加热煅烧，煅烧温度为550~1100℃，石灰石原料在窑体预热4.8小时、煅烧3小时、冷却4.2小时，最终得到低碳石灰。

在上述方案中，所述匣钵净尺寸为290×290×115mm，每个匣钵可存放石灰石原料8~10千克。

在上述方案中，所述推板是碳化硅材质，所述匣钵为高铝材质。

在上述方案中，窑体由预热、煅烧、冷却三段11个区，22个控温点组合而成，各区温度参数设定如下：