[发明专利]一种新型差动液压缸排气工艺

说明书

技术领域

本发明涉及差动液压缸排气方式领域，具体是一种新型差动液压缸排气工艺。

背景技术

随着生活水平的提高，人们对重卡车辆的舒适性提出了越来越高的要求，使得驾驶室的固定方式从原来的固定式发展到现在的半悬浮式、全悬浮式。半悬浮式、全悬浮式的驾驶室，在车辆振动时，会对与之相连的举升液压缸产生冲击力，尤其是向下产生较大的冲击力，向举升液压缸传递，可能会导致活塞杆密封件、活塞杆、缸桶密封件变形，产生内泄漏和外泄露，严重时会导致活塞杆弯曲。因此驾驶室的举升液压缸多使用带自保护功能的差动液压缸（如图1），所述的差动液压缸包括未扩管段有杆腔1、扩管段无杆腔2、活塞杆3、活塞4。当驾驶室处于锁止位置（即活塞4位于扩管段无杆腔2的腔体区域）时，差动液压缸的上腔（活塞上表面的腔体区域）与下腔（活塞下表面的腔体区域）互通，当驾驶室振动幅度较大时，活塞杆3发生上下运动，差动液压缸内的油液可在上腔与下腔之间互动，就可以很好的缓解活塞总成的受力状态，避免差动液压缸各零部件的变形以及内泄漏、外泄露的发生的同时，可以提高驾驶的舒适性。

所述的液压系统包括差动液压缸（如图1）和液压泵（如图1的虚线框）。差动液压缸内若存有空气会造成差动液压缸低速爬行，液压泵液面上升，产生液压泵口溢油现象。因此，主机厂都要对由液压泵和差动液压缸构成的液压系统进行排气，液压系统排气的一般工艺为：换向阀5切换至左侧，液压泵通过油路①6向油路③7、油路④9、油路⑤8供油，上腔与下腔进油，因上腔与下腔的压强相等，且下腔活塞作用面积大于上腔活塞作用面积，活塞4向上腔一侧运动，使得驾驶室举升，系统内存有的空气被压缩至上腔；当举升到最大行程时，换向阀5切换至左侧、右侧的中间位置，上腔与下腔停止进油，上腔与油路④9、油路②10单向导通，即上腔内存有的空气因压力从油路④9排出，经过油路②10到达油箱11，下腔与油路③7之间通过液压控制阀13单向导通（即下腔只能进油不能回油）；然后，换向阀切换至右侧，液压泵通过油路①6向油路④9供油，同时油路④9通过控制油路12控制液压控制阀13，使得下腔通过油路③7、油路②10向油箱11回油，活塞杆3向下腔一侧运动，驾驶室下降；当驾驶室下降至锁止位置时，上腔与下腔互通，即上腔与下腔油液可以互通。驾驶室举升到最大行程时，系统内空气被压缩至上腔，在换向阀5切换至左侧、右侧的中间位置时排出，部分气体只能排到油路④9、油路②10里，当驾驶室下降时，油路④9、油路②10里的部分气体又回到上腔，所以一般的主机厂都要在调试时反复将驾驶室举升、下降3到4个循环，这样既费工时，排气效果也不理想。

发明内容

本发明为了解决现有的差动液压缸排气工艺费工时和效果不好的问题，在不更改液压缸、液压泵结构的基础上，提供了一种新型差动液压缸排气工艺。

本发明是通过以下技术方案实现的：一种新型差动液压缸排气工艺，具体工艺步骤为：驾驶室调整至锁止位置，换向阀切换到左侧、右侧的中间位置，将油路③从液压泵断开，从断开处通过油路③向扩管段无杆腔注入油液，直到油液经过与未扩管段有杆腔连通的油路④，通过油路②排入到油箱，油箱内的油液液面达到要求位置时，结束注入，将油路③与液压泵接好。

所述的要求位置为按照液压泵厂家要求注入的一定量的油液的液面位置。所述的要求位置为本领域技术人员公知常识。

本发明所述的排气工艺的设计是根据换向阀切换至左侧、右侧的中间位置，上腔与油路④、油路②单向导通，下腔与油路③之间通过液压控制阀单向导通的这一特点，以及驾驶室处于锁止位置时，差动液压缸的上腔与下腔互通的特点。

本发明所述的工艺构思巧妙，使得差动液压缸内存有的空气通过油路④、油路②排入到液压泵的油箱中，液压系统实现排气最大化，提升了产品质量，生产时无需多次排气，节省工时，提高了生产效率，节约了生产成本。

附图说明

图1为本发明所述的液压泵和差动液压缸的结构示意图。

图中：1-未扩管段有杆腔，2-扩管段无杆腔，3-活塞杆，4-活塞，5-换向阀，6-油路①，7-油路③，8-油路⑤，9-油路④，10-油路②，11-油箱，12-控制油路，13-液压控制阀。

具体实施方式

一种新型差动液压缸排气工艺，具体工艺步骤为：驾驶室调整至锁止位置，换向阀5切换到左侧、右侧的中间位置，将油路③7从液压泵断开，从断开处通过油路③7向扩管段无杆腔2注入油液，直到油液经过与未扩管段有杆腔1连通的油路④9，通过油路②10排入到油箱11，油箱11内的油液液面达到要求位置时，结束注入，将油路③7与液压泵接好。

具体实施时，所述的从断开处通过油路③（7）向扩管段无杆腔（2）注入油液的注入设备采用的是加注机。