[发明专利]一种汽车尾气三元催化剂烘干技术

说明书

技术领域

本发明涉及一种催化剂烘干技术，尤其涉及一种汽车尾气三元催化剂烘干技术。

背景技术

目前用于汽车尾气处理等催化剂，大都附着于多孔陶瓷载体上，为使催化剂均匀附着在多孔载体的表面，多将催化剂加水调成浆状，浸润载体孔洞表面，然后将附有催化剂浆料的载体烘干，制备多孔载体催化剂产品。

目前技术多采用常规方法烘干，例如：蒸汽干燥、电热干燥、热风干燥等，采用上述方法存在以下缺陷：

烘干时间长：由30％-20％含水量脱至10％以下，采用上述方法通常需22小时以上，长生产周期也带来生产过程中突发因素的风险加剧，例如生产过程中停电等，容易造成整批产品的报废。

产品容易开裂、变色：采用常规烘干方法，物料表面容易变色、开裂，影响产品质量与成色。

产品催化性能一般。

生产环境恶劣，设备占地大，发热散热量大，粉尘多，噪音大，工人劳动强度大，且烘干后的产品余热量大，工人操作不便，更存在烫伤风险。

生产率低下，常规方法采取间歇式分批生产，生产效率低下，且批次之间差异性大。

发明内容

本发明目的在于提供一种高效稳定且生产产品性能优异的汽车尾气三元催化剂烘干工艺。

为实现上述发明目的，本发明采取的技术方案如下：一种汽车尾气三元催化剂烘干工艺，其特征在于，

将所述载体内部孔隙的表面涂敷上催化剂浆料，所述载体为内部具有孔隙的多孔堇青石，所述催化剂浆料中含有水、复合氧化铝、铈锆储氧材料、活性金属钯或铑，再将所述涂敷上催化剂浆料的载体置于2400～2500MHz微波环境下烘干至重量中含水量小于7％。

其中，将涂敷上催化剂浆料的载体依次通过多个微波器。

其中，所述微波器数量为42个，每个涂敷上催化剂浆料的载体在每个微波器中加热时间为15s。采用本发明所述的技术方案，由于微波直接作用于水分子，引起水分子振动，转化为热能，进而达到加热烘干的目的。使用本发明所述微波加热不仅加热快，生产效率高，工作环境好，节能降耗，而且对催化剂的催化性能有所提高(详见具体实施方式部分)。

具体实施方式

下面根据微波加热与常规的热烘干对比试验来进一步说明本发明的技术方案与技术效果：

本实施例涉及设备的规格及性能参数：

单台微波炉最大输出功率：42KW

微波频率：2450±50MHz

微波波长：125.00-120.00mm

试验条件

催化剂：将含有复合氧化铝、铈锆储氧材料、活性金属钯或铑，的催化材料与水配成浆状液体，涂敷于堇青石多孔陶瓷的孔隙内表面，然后分别采取以下方式进行烘干。

试验一：烘干

微波烘干工艺：均匀排列的涂敷上催化剂浆料的载体经过输送带送到均匀排列的微波器上烘干，每组微波开38s，总开微波494s。

烘干箱烘干工艺：将载体放到烘干箱，恒温80度180分钟后再恒温120度1140分钟，即22小时。结果比较

a.微波烘干试验

表1

b.烘干箱试验

表2

其中脱水率＝(原重量-烘干后的重量)/原重量

残余水分的测量是将烘干后的物料称重，然后置于110℃温度下烘干至恒重，用下列公式计算：

残余水分＝(烘干后的重量-恒重后的重量)/烘干后的重量。

由以上数据得出：

1.载体微波烘干平均脱水率为14.0％，载体烘干箱烘干平均脱水率为15.3％；

2.载体微波烘干脱水比较均匀，这点可以从方差数值得出，所以载体烘干箱烘干脱水波动较大大

烘干时间与效率比较：