[发明专利]连铸板坯二次自动切割系统

说明书

技术领域

本发明是涉及一种在钢厂对板坯进行热态在线自动切割，特别是应用在中板或厚板的连铸板坯二次自动切割系统。

背景技术

现有的技术就是从转炉出来的铸坯直接通过火焰切割机进行同步自动切割到轧制所需要的铸坯尺寸，这种技术需要铸坯车间与轧钢车间紧密相连，上、下道工序必须在同一连贯的区域并用输送辊道连接方能使用。连铸连轧的工艺流程是：1、将加热成熔融状态的液态钢装入钢水包中，由天车(桥式起重机)吊运至连铸机上方    2、将钢水包中的液态钢水注入连铸机中进行连铸生产，连铸坯从连铸机中下方拉出     3、用飞剪或火焰切割机对连铸坯进行定尺切割，切割成定尺长度的连铸坯关入隧道均热炉中    4、连铸坯在隧道均热炉中缓慢前进以保证连铸坯温度均匀和恒定    5、连铸坯从隧道均热炉的另一端出来后进入热连轧机组中轧制    6、经轧制成型的钢材进入水冷段进行层流冷却    7、卷取    8、入库。

上述现有技术存在如下问题：

1） 连铸连轧工艺要求连铸坯从连铸机下方拉出后，通过火焰切割机对连铸坯立即进行定尺切割，这道工序要求连铸坯从连铸机下方拉出在辊道运行过程中，火焰切割机要与辊道的线速度保持一致同步进行切割工作。这个过程从调整切割复位的时间大概要5分钟左右，然后切割机又开始对下一块从连铸机拉出的连铸坯开始切割工作。要保证钢厂连续生产的要求，连铸连轧技术对辊道速度、自动切割机的行走速度、切割速度的匹配控制的可靠性要求很高。因此连铸连轧技术只适用于定尺在7米以上长坯不经过完全的冷却过程就可直接进入轧制流程的热连轧生产线上。而中厚板生产线对铸坯的长度尺寸要求一般是1.8米～2.8米，而且规格转换频繁，铸坯不经过二次切割工序连铸连轧技术就不可能在中板厂实现。因此连铸连轧技术的缺点就是不能保证中板生产线上小尺寸、规格频繁转换的要求。

2） 我国大多数现有中厚板生产线都是在三年前投入使用的，均是相对独立的生产线，与连铸生产线都有一定的运输距离。无法实现连铸连轧。

3） 由于均采用人工切割的模式，坯料温度高达300℃～700℃，不能进行热态切割铸坯，必须是人工离线切割。1）工序耗费时间长，坯料不能及时进入生产工序，占用成本资金大，且能源不能利用，造成能源浪费；2）空冷占用场地面积大，而钢铁场的场地十分紧张，无法满足生产要求。

4） 为使铸坯及时切割，需要浪费冷却水进行降温，1）增加水的使用，增大工序能耗成本；2）冷却水若外排又造成环境污染，若进入循环系统后增加循环系统的工作负荷；3）铸坯从300℃～600℃通过常温水急冷后内部组织改变，影响到铸坯质量，使很多品种钢不能开发。

5） 连铸连轧过程过于紧凑，不能随时调整坯料切割长度尺寸，造成轧制工序排产、生产困难，物流不通畅。

6） 人工切割铸坯时，现场工人必须在全程进行操作，粉尘、弧光、蒸汽、噪音污染，不仅劳动效率低下，且对职工的身体健康造成危害。

发明内容

本发明的目的就是提供一种安装在原料库房内投入使用可以完全解决现有技术存在的弊端，达到接近连铸连轧工艺的优点（仅仅是铸坏在运输过程中损耗的部份热能和运输费）。达到中板生产线热装热送的目标，非常适用于现有中厚板厂的生产连铸板坯二次自动切割系统。

本发明的解决方案是这样的：

本发明具有运输辊道，沿运输辊道的运动方向设置有大车轨道，至少有两组间隔设置的大车与大车轨道连接成大车跟随运输辊道移动的移动机构；每组大车设置有至少一个在大车上移动的小车，所述的小车位于车运输辊道的上方，小车与运输辊道之间有待切割长坯通过的空间，在小车的移动方向为与运输辊道运动方向相互垂直，小车朝运输辊道方向固定有割枪。

更具体的方案还包括：

所述运输辊道的侧面设置有至少两组对中装置，所述的对中装置的一端有挡块，另一端有电液推杆，电液推杆从一端顶推待切割长坯靠在挡块上进行对中。

在运输辊道侧面设置有多个激光定尺仪，用于在线连续测量切割前铸坯的长度及进入切割机组的铸坯在辊道上的位置。

所述的在线连续测量切割前铸坯的长度是用两个激光定尺仪对铸坯进行长度测量，1个测量铸坯头部位置，1个测量铸坯尾部位置，从而计算出铸坯长度。

所述的进入切割机组的铸坯在辊道上的位置是每台切割机组配套1个激光定尺仪，分别配合各自的切割机组工作，用于测量进入切割机组的铸坯在辊道上的位置。

在运输辊道前部设置有简易切割机，对连铸板坯的头尾进行平整。

在运输辊道上方有氧化铁皮刷，将经过的铸坯上表面的氧化铁皮清扫掉。