[发明专利]一种薄膜晶体管液晶显示装置及其修复方法

说明书

技术领域

本发明属于液晶显示领域，尤其涉及一种薄膜晶体管液晶显示装置及其修复方法。

背景技术

在制作薄膜晶体管液晶显示装置(TFT-LCD，Thin Film Transistor-Liquid Crystal Display)的工艺过程中，由于成膜质量的好坏、环境的洁净度、装置件本身的设计以及设备本身等问题，不可避免的会产生杂质颗粒、膜脱落等问题，进而导致像素信号不能正常驱动、像素点缺陷等问题。这些问题在显示区域的任一点出现，都会导致薄膜晶体管液晶显示装置的显示品质大大降低。现有的解决方式一般为在做成液晶盒并加电测试后，将亮点缺陷用激光修补方式打成暗点。

具体原理为，将栅极线与像素电极短路，使像素电极大部分时间处于负电压，相对于彩膜基板上的共同电极电压形成绝对值较大的电压差，从而使液晶始终处于旋转状态，薄膜晶体管液晶显示装置显示为暗点以达到修复亮点的目的。但是，液晶显示装置中，由于彩膜基板一侧有黑色矩阵的存在，所以激光焊接栅极线与像素电极只能从薄膜晶体管阵列基板一侧进行焊接，一般包括两种方式：方法a，通过激光焊接栅极线和漏极凸出部位的金属，使栅极线和漏极凸出部位的金属短路，最终实现栅极线与像素电极的短路；或，方法b，直接通过激光焊接像素电极与栅极线金属，最终实现栅极线与像素电极的短路。

具体方法参照图1和图2，其中，图1为薄膜晶体管液晶显示装置薄膜晶体管阵列基板的正视图，图2为薄膜晶体管阵列基板背视图，图中数据线D1、D2与栅极线G1、G2围成一个像素，在一个像素内有像素电极3，在一个像素内设置有U形的共通线C，虚线601和602所围的两个区域内的黑点4和5分别为激光修复点，601内包括有漏极1和源极2。在修复亮点时可以采用以下两种方式：方法a，在601区域内，激光焊接修复点4，使漏极1与栅极交叠的部位与邻近的栅极线G2短路，以达到修复目的，但是若漏极1在允许范围内相对于栅极线G2发生偏移，背视时，漏极1与栅极交叠的部位被栅极线G2遮挡，无法判断源极2的位置，修复时，修复点4可能会与源极2交叠，从而造成栅极线G2和源极2以及漏极1之间均短路，而栅极线G2与源极2之间的短路是不希望看到的，致使修复失败；方法b，激光焊接602区域内的修复点5，使像素电极3与邻近的栅极线G1短路，以达到修复目的，方法b解决了方法a中漏极1在允许范围内相对于栅极线G2发生偏移时，造成栅极线G2和源极2以及漏极1之间均短路现象的发生。

但是，现有的修复薄膜晶体管显示装置亮点的方法b同样会出现修复失败的现象，并且在一些特定情况下，修复失败的几率较大，修复成功率较低。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种薄膜晶体管液晶显示装置及其修复方法，以解决现有的薄膜晶体管液晶显示装置修复成功率较低的问题。

该薄膜晶体管液晶显示装置，包括：

基板，位于所述基板表面上的第一金属层，设置在所述第一金属层的栅极线，位于所述第一金属层表面上的栅极绝缘层，位于所述栅极绝缘层表面上的半导体层，位于所述半导体层表面上的第二金属层，设置在所述第二金属层的数据线、源极和漏极，所述数据线与源极电连接，所述源极与漏极相对设置，位于所述第二金属层表面上的钝化层，位于所述钝化层表面上的透明导电层，设置在所述透明导电层的像素电极，所述栅极线与所述数据线垂直设置构成多个像素，所述像素电极分别设置在每个像素内，且所述像素电极与漏极电连接，其特征在于：

所述像素电极与栅极线部分交叠，在所述像素电极与栅极线的交叠区域上具有一凸起，所述凸起与栅极线完全交叠或部分交叠；

所述栅极线上设置有修复标记，所述修复标记远离像素电极的透光区，且所述修复标记与所述凸起交叠。

优选的，所述修复标记具有沿栅极线向外凸出的修复标记图形。

优选的，所述修复标记具有沿栅极线向内凹进的修复标记图形。

优选的，所述修复标记具有穿透所述栅极线的修复标记图形。

优选的，所述修复标记图形为圆弧形的修复标记图形。

优选的，所述修复标记图形为矩形的修复标记图形。

优选的，所述修复标记图形为三角形的修复标记图形。

优选的，所述薄膜晶体管液晶显示装置还包括隔离层，所述隔离层设置在所述栅极绝缘层表面上，且与所述凸起交叠。

优选的，所述隔离层的制作材料与半导体层的制作材料相同，且所述隔离层与半导体层在同一光刻过程中形成。

一种上述薄膜晶体管液晶显示装置的修复方法，包括：