[发明专利]一种电磁阀静铁芯加工工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种电磁阀部件，特别涉及一种电磁阀静铁芯加工工艺。

技术背景

电磁阀的静铁芯也称封头、挡铁、吸引子等，电磁阀通过通断电切换，控制静铁芯和动铁芯之间的吸引或分开，达到控制阀门通闭的目的，因此，静铁芯对材料磁性能具有较高的要求。

中国专利局2005年3月16日公开的CN1594638A号专利，名称为电磁阀用封头材料及其制备方法，该材料成分满足(重量百分比)：C含量小于0.08%，Si含量为0.8～2.5%，Cr含量为12～16%，Mn含量为0.2～0.6%，S含量为0.2～0.4%，Ti含量为0.2～0.6%，稀土Re含量为0～0.1%，余为铁。该合金材料采用传统的铸造方法获得钢坯,然后再经锻造、热轧或冷轧获得所需形状的型材,或采用粉末冶金成型的方法。型材最后经800℃以上的高温退火。该专利公开了一种具有良好磁性能和耐蚀性能的电磁阀的静铁芯材料。但是在后续将该合金材料加工成静铁芯成品的过程中，加工过程中产生的热量和内应力同样会影响成品的磁性能。

传统的静铁芯加工工艺是材料经过冷拉、矫直、退火、磨光等工艺处理后，加工成2米长的磨光棒料，再用自动下料机下料，一般割刀宽为1.2mm，一台专用机床8小时最多能下料5000只。下料后的产品再经2道打孔，制成封头。现有技术的缺点有：

1、原材料必须是磨光的直条棒料，在加工成直条棒时，需要900℃——1000℃保温6个小时进行退火处理，会产生很厚的氧化皮，磨光需单边至少磨30丝才能将氧化皮去除干净，至少损失11%的材料。

2、棒料用自动下料机下料，每8小时单机的生产效率为5000只/班，且需要一个人看一台机，下料后的产品与割刀切割的铁屑混在一起，需要人工分离，生产效率非常低。

3、自动下料采用1.2mm宽的割刀，下料后的产品尺寸以10.3mm为例，材料损失为10%。

4、下料后的产品用半自动车床打孔，一般每8小时生产效率为2800只，一个人可以看2台机器，生产效率不高，且打孔材料损失12.2%。

5、静铁芯是电磁阀中的核心零件，电磁阀工作是否正常，是否节能与静铁芯的磁性能有着直接的关系。产品用上述工艺加工时，因加工产生的热量以及加工的应力，会对磁性能造成了很大损伤，如果磁性能不好，就会直接影响到阀件的工作，造成启动电流高、噪声重等严重后果。

综上，以往的技术工作效率低，材料损失大，累计材料损失33.2%，且对产品磁性能的损伤大。

发明内容

本发明的目的在于解决传统电磁阀静铁芯加工中技术工作效率低，材料损失大，累计材料损失33.2%，且对产品磁性能的损伤大的问题，提供一种材料损耗少，产品次性能好的电磁阀静铁芯加工工艺。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种电磁阀静铁芯加工工艺，采用线性铁素体原材料，包括以下步骤：

a、原材料第一次冷拉；

b、冷拉后材料第一次退火处理；

c、材料进行第二次冷拉；

d、材料进行冷镦，形成零件胚体；

e、冷镦后零件做第二次退火处理；

f、检测零件磁性能，合格后做表面精加工处理。

本工艺采用冷拉和冷镦的冷加工工艺，减少了切削加工，减少了加工过程中由于切削产生的材料损耗，材料损耗在10%以下，与原工艺相比大大提高了材料利用率。并且降低了加工产生的热量和内应力对磁性能的影响，冷镦后进行第二次退火处理，材料内部组织重新排列，再结晶，进而使材料的晶粒均匀，这样就可以提高材料的饱和磁通强度，并降低矫顽力。在冷镦步骤时直接对静铁芯端部的开孔进行成型代替切削加工，提高生产效率且材料利用率高。

作为优选，所述步骤a、c、d中冷拉或冷镦加工之间材料浸泡皮膜液上膜，上膜时间不少于30分钟。

作为优选，所述步骤b中的材料在800～840℃环境下保持3～5小时，炉膛冷却到450℃以下开炉门冷却至室温出炉，退火时充入氮气做保护气。

作为优选，所述步骤b第一次退火后材料进行酸洗。将第一次退火后可能产生的轻微氧化层清除。

作为优选，所述步骤d冷镦后需对零件胚体进行清洗后烘干。

作为优选，所述步骤e第二次退火处理采用网带炉退火，零件胚体在温度为900～950℃的加热区输送40～60分钟后，穿过水套空冷，穿过水套时间不少于30分钟，第二次退火处理全程输入氨分解气作保护气。