[发明专利]生产永磁铁氧体瓦形产品的烧结工艺

说明书

技术领域

本发明属于一种用于生产永磁铁氧体瓦形产品的工艺技术，特别涉及一种生产永磁铁氧体瓦形产品的烧结工艺。

背景技术

目前，国内生产永磁铁氧体瓦形产品采用永磁铁氧体的烧结电窑，烧结后的产品在离开高温烧结区后自然冷却，由于电窑的连续性，与高温烧结区相近的冷却区温度很高，这些温度完全散发到空气中，产生热能的浪费，不仅如此，由于自然冷却，产品完全出窑后温度很高，尤其夏季产品的出窑温度可70℃左右，也不利于操作者对产品的分选及收集搬运，因此影响了生产效率。同时，电窑尾部有约200℃的热量持续散发到空气中，造成能源的浪费。电窑对永磁铁氧体产品烧结速度的快慢主要取决于产品在电窑低温排气区排除自身水蒸汽过程的快慢，现有技术中电窑的工艺排气过程如下：产品压制成型后密集摆放到烧结板上，每板重量不超过20Kg，产品随烧结板进入电窑低温排气区后，电窑内有碳棒在烧结板下方供热，当工艺温度设定后，其阶段窑温在设定温度的±3℃区间内。每块烧结板上的产品排气过程为边缘的产品首先受热而排气，然后是与边缘相邻的产品受热排气，如此循序渐进，最后是烧结板中心部位的产品受热而排气，每板烧结板上的产品总的排气过程时间较长。如果低温排气区的温度设定过高，或是电窑运行速度过快，那么产品的排气过程会大大加快，但是，由于产品是粉末冶金工艺生产，单个产品自身排气过程过快，会导致产品胀裂，产生废品，因此，低温排气区的工艺温度不能过高，产品要在合理的排气温度下进行排气。

发明内容

本发明克服了上述存在的缺陷，目的是提供一种生产永磁铁氧体瓦形产品的烧结工艺。 

本发明生产永磁铁氧体瓦形产品的烧结工艺内容简述：

本发明生产永磁铁氧体瓦形产品的烧结工艺，其特征在于：永磁铁氧体的生产工艺为粉未冶金法，经压制成型的毛坯件密集而整齐摆放到烧结板上，需经全辊道电窑进行低速烧结；电窑入口为低温区，毛坯件需在此处排放水蒸汽，然后逐渐进入高温区烧结，出高温区后，烧后的产品需自然逐步降温冷却；采用两种引热方式同时进行，通过保温管将电窑尾部的热能引到需要用电加热的电窑入口处低温区；在电窑冷却区的1100℃位置上方，用保温管将该区的热能一部分引到需要用电加热的电窑入口处低温区，使该区域的电窑温度急速下降200℃左右；

工艺过程：

（1）、压制后的永磁铁氧体产品含水量约为15%，入窑后温度130℃～180℃，共10米长，为产品主排气阶段；

（2）、温度180℃～280℃，共6米长为次排气阶段；

（3）、然后进入高温烧结区的过度阶段，共8米长，温度280℃～1080℃；

（4）、高温烧结区，共8米长，温度1200℃～1230℃之间，根据产品的磁性能确定；

（5）、出高温烧结区的产品进入自然冷却区，共8米长，直至产品出窑，利用电窑自然冷却区1100℃处的热能及电窑尾部余热，将两处热能引到低温排气区自上向下吹到待烧产品上，可使待烧产品受热均匀并加速排气。

本发明生产永磁铁氧体瓦形产品的烧结工艺，可使电窑内的空气流动性增强，保证电窑高温区的烧结气份及烧结质量。采用两种引热方式同时进行，可大大节约能源，低温区的电流由原来的平均每相25A，下降到平均每相20A，电流减少了约5A，每天每条节约电能约136 KWh，电窑尾部的出窑产品的温度下降到40℃左右，改善了作业环境、提高了烧结效率，在电窑增设热循环系统后，产品的烧结效率为3.6T/24小时，可使电窑的烧结效率提高63%。

具体实施方式  

本发明生产永磁铁氧体瓦形产品的烧结工艺是这样实现的，下面做具体说明。

永磁铁氧体的生产工艺为粉未冶金法，经压制成型的毛坯件密集而整齐摆放到烧结板上，需经全辊道电窑进行烧结。如电窑高温区内烧结气份不佳，则烧结板中心部分的产品得不到足够氧气而不能充分氧化，会大幅降低产品的的磁性能而产生废品，为使该现象不发生，只能低速烧结。

电窑入口为低温区，毛坯件需在此处排放水蒸汽，然后逐渐进入高温区烧结，出高温区后，烧后的产品需自然逐步降温冷却。