[发明专利]一种软包装电池组

说明书

技术领域

本发明涉及一种电池，具体讲涉及一种软包装电池组。

背景技术

现有电池单体结构大多是将多个软包装电池并联后，再设置在硬质绝缘外壳内。外壳上部设有正端子和负端子，所述软包装电池正极耳相互连接并设在外壳正端子上，所述软包装电池负极耳相互连接并设在外壳负端子上，此电池结构为基础设计电池箱体结构和连接方式。这样设计的电池一方面导致硬质外壳内软包装电池的热量很难散出，另一方面又由于塑封电池内部的温度很难监测到。并联管理系统采集的只是并联后的电池特性数据，难于控制每个电池的参数，致使容易发生爆炸引发安全事故。

现有的采用以软包装电池为基础的结构，是以塑胶整体封装在电池箱体内，没有冷却散热系统，电池散热效果较差，难以保证电池在各种环境下的安全使用。

而目前的电池散热一般采用风冷等冷却形式，这种直接冷却方法，各电池间需要留有一定的间隙，以形成冷却介质通过电池表面带走电池产生的热量的冷却通道。现有的软包装电池，由于其本身结构的特性，电池主体比较软，同时又有不规整的铝塑膜包装边缘，现有技术难以满足既需要定位安装又需要冷却散热的要求。

不仅如此，电池连接件还存在如下缺陷。

电池间的连接是电池成组的关键技术，目前电池的连接方式有焊接和螺钉连接，其中焊接包括超声焊接和激光焊接，利用超声焊接的电池端子或极耳不牢固容易脱落，同时连接电阻不好控制。激光焊接成本又太高。采用螺钉将电池极耳直接连在一起，没有固定方式，在电池箱体振动情况下，导致连接实效，出现安全事故。

现有技术中的电池成组一般用钢板再利用长螺栓固定，钢板是导电体不绝缘性，与电池箱体体相连，容易使整个电池箱体体带电出现短路事故。由于电池间的连接，钢板高度要远小于电池顶端，导致电池箱体内部管理系统数据采集线不能利用钢板形成线槽，无法固定，走向混乱。

发明内容

针对现有技术存在的上述缺陷，本发明的目的是提供一种有良好的散热效果能够延长电池使用寿命的软包装电池组。所述软包装电池组包括箱体、底座、固定L板、导热板、散热器和电池模块组；所述电池模块组包括绝缘件和电池模块；所述电池模块包括两块ABS绝缘夹板，数目为15个的散热铝板，数目为14个的软包单体电池以及电池连接件；其特征在于所述导热板沿软包装单体电池的排列方向上设置且与所述单体电池轴向垂直，所述散热器设置在所述电池模块组外侧且与所述单体电池轴向平行，所述散热器的中间和两侧沿轴向方向上设置有导轨槽，所述导热板通过插入所述导轨槽中与所述散热器连接。

本发明的第一优选实施例中：所述导热板由铝制成，所述导热板靠近所述电池模块的一面与所述散热铝板接触。

本发明的第二优选实施例中：所述散热铝板、所述ABS绝缘夹板和所述固定L板与板垂直的方向上设有1-4个对应的孔径为4-8毫米的安装孔，与所述单体电池轴向垂直的拉杆通过安装孔将所述散热铝板、所述ABS绝缘夹板与所述固定L板固定。

本发明的第三优选实施例中：所述电池连接件由紫铜制成，与所述单体电池轴向垂直；所述电池连接件板1设有一个叠放所述单体电池极耳的凹槽和一个孔径为4-8毫米的定位孔，所述凹槽设有两个孔径为7-9毫米的固定孔；所述电池连接件板5位于靠近所述单体电池极耳一侧，其上设有孔径为7-9毫米的固定孔；

所述电池连接件板2设有一个叠放所述电池极耳的凹槽和两个孔径为4-8毫米的定位孔，凹槽设有一个孔径为7-9毫米的固定孔；

所述电池连接件板6设有两个对称设置的叠放极耳的凹槽和一个孔径为4-8毫米的定位孔，每个凹槽设有一个孔径为7-9毫米的固定孔；

所述电池连接件板7设有一个叠放所述电池极耳的凹槽和一个孔径为4-8毫米的定位孔，凹槽设有一个孔径为7-9毫米的固定孔。

本发明的第四优选实施例中：所述散热铝板与所述单体电池轴向平行，所述散热铝板的两侧设有与所述导热板相连的折边，所述导热板与所述散热铝板的折边间涂有导热硅胶。

本发明的第五优选实施例中：所述电池模块组包括的三块ABS绝缘夹板与所述单体电池轴向平行，位于电池模块组的中间及两侧；所述ABS绝缘夹板的开口端与所述单体电池极耳在同一轴向上；所述ABS绝缘夹板开口端设有开口、半开口的方形槽和U型槽。

本发明的第六优选实施例中：所述ABS绝缘夹板包括ABS板1、ABS板2、ABS板3和ABS板4；

ABS板1和ABS板3开口端设有开口的方形槽、半开口的方形槽和U型槽各一个；

ABS板2开口端设有两个开口槽和一个U型槽；