[发明专利]滚柱滑片真空泵

说明书

技术领域

本发明涉及一种汽车用的旋转滑片真空泵，尤其涉及一种滚柱滑片真空泵。

背景技术

目前，现有的汽车用旋转滑片真空泵结构，参考中国专利公开号为：CN101002021A，发明名称为：单叶片真空泵，该中国专利公开了如图1所示的滑片式真空泵，它的壳体型线理论上是一种数学上称谓蚌线的包络线，转子2带动滑片3高速转动时，理论上滑片3的两端的圆弧应与壳体型线1一直保持接触，以便形成密封腔，产生真空。实际上滑片3两端安装两个活动的的圆弧小叶片4，它嵌在滑片3两端槽3.1中，滑片3与小叶片4有间隙，滑片3转动时靠离心力使小叶片4前端圆弧4.1紧贴在壳体型面1上滑动，由于真空泵转速很高，小叶片4与壳体型线1之间滑动速度很大，摩擦产生的高温达200多度。所以小叶片4必须采用耐高温、耐磨的材料。目前是采用价格昂贵的耐高温耐磨的特种塑料，其价格是整个真空泵成本的1/3左右。

因此，如何降低小叶片头部的与壳体之间的摩擦力，延长其寿命是改善真空泵性能的重要方面之一。

发明内容

本发明的目的在于提供一种滚柱滑片真空泵，其滑片与壳体型线之间采用滚动摩擦，降低小叶片头部的摩擦力，减少发热量，以改善小叶片头部的耐磨性，提高整个滑片的使用寿命。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种滚柱滑片真空泵，其包括壳体以及可转动的安装于壳体内的滑片，其中，所述滑片的两端通过可活动的离心力作用部件安装两个圆柱滚柱，所述滚柱及离心力作用部件在离心力作用下与壳体型面接触。

特别地，所述离心力作用部件包括小叶片，所述小叶片嵌装在滑片两端的槽内且与滑片的端部之间具有间隙，小叶片中加工有槽和凹圆弧面，滚柱可自由转动的装在槽中与凹圆弧面紧贴，滚柱可在槽中自由转动，小叶片前加工有锥角D。

特别地，所述离心力作用部件包括补偿块，滑片两端均开内槽和外槽，并加工锥角D，滚柱可自由转动的装在外槽中，所述补偿块安装于内槽中在离心力的作用下可沿内槽移动，所述补偿块与滑片之间具有0.02～0.1mm的间隙h。

特别地，所述锥角D在30°～90°之间，所述滚柱中心与滑片最前端面距离A在0.5～1.5mm。

特别地，所述小叶片的内端设置有若干根软弹簧，真空泵在开始启动时，转速较低，离心力小，弹簧力提高了滚柱与壳体的压力，改善低速时的密封性。

特别地，所述滑片上开设有若干个通孔，以减轻滑片的重量。

本发明的有益效果为，所述滚柱滑片真空泵与传统的真空泵相比原来小叶片头部与壳体型面之间的滑动摩擦变为滚动摩擦，在不降低密封性前提下提高其耐磨性。滚柱可用耐磨淬火钢，这样大大降低制造成本，同时提高了真空泵使用寿命。

附图说明

图1是现有的滑片式真空泵结构示意图；

图2是本发明具体实施方式1提供的滚柱滑片真空泵的结构示意图；

图3是本发明具体实施方式2提供的滚柱滑片真空泵的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

实施例一：

请参阅图2所示，图2是本发明具体实施方式1提供的滚柱滑片真空泵的结构示意图。

本实施例中，如图所示，作为滚柱座的小叶片4.4嵌装在滑片3两端的槽3.1中，滑片3端部3.3与小叶片4.4间隙为h，小叶片4.4前端加工有直槽4.5，槽的宽度比滚柱4.2直径大0.05-0.1mm，滚柱4.2可在槽4.5中自由转动，滚柱4.2外圆与小叶片4.4内圆弧4.6贴合。此时小叶片4.4的前端平面4.7与滚柱4.0中心距离大于0.5，但不能太大，要保证滑片3转动时，滑片3上的槽3.1带小叶片4.4转动时，小叶片4.4上的槽4.5推动滚柱4.2，使滚柱4.2与壳体型面1接触，同时滑片旋转时的离心力使滑片3，端面3.3紧压在小叶片4.4上，使小叶片4.4上锥角D与面4.7的交线4.3，接近壳体型线1。正确选择角度D和距离A的大小，确保滚柱4.2沿壳体型线1运动时，交线4.3不与壳体型线1碰撞。

在小叶片4.4后也可以加几根软弹簧5，真空泵在开始启动时，转速较低，离心力小，弹簧力提高了滚柱4，2与壳体1的压力，改善低速时的密封性。

滑片3中部可加工几个长孔3.2，以减轻滑片3的重量。

实施例二：

请参阅图3所示，图3是本发明具体实施方式2提供的滚柱滑片真空泵的结构示意图。

本实施例中，滑片3两端直接加工外槽3.1和内槽3.3，滚柱4.2装在外槽3.1中，而内槽3.3中安装补偿块4.8，滑片两端加工锥角D，锥角D与滑片前端3.5的交线为3.4，滚柱4.2中心与面3.5距离A，取决于补偿块4.8的长度，因为滑片3与滚柱4.2及补偿块4.8之间有间隙。可以自由窜动，如间隙太大，则在滑片3旋转过程中，由于离心力作用，它会通过补偿块4.8紧压在滚柱4.2上，此时滑片前端交线3.4有可能与壳体型线1碰撞。为制造方便在滚柱4.2与滑片3中加补偿块4.8，选择补偿块长度M，严格控制滑片3安装到壳体中滑片3与补偿块4.8中最大间隙h为0.02-0.05mm，同时合理选取锥角D和距离A确保滑片3的前端3.4运转中不与壳体型线1碰撞。