[发明专利]一种大型容器内部组件安装方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种大型容器内部组件安装方法。

背景技术

汽水分离再热器(MSR)是核电汽轮机专用的关键设备，从核岛蒸汽发生器来的主蒸汽在高压缸中逐级膨胀做功，蒸汽的压力和温度逐级降低，离开高压缸末级叶片的排汽湿度高达10％～14％，这样的蒸汽引入低压缸继续膨胀做功，当其达到凝汽器压力时，排汽湿度将会增加到20％～25％，远超12％～15％的允许值，除了导致汽轮机内效率大大下降外，还会造成汽轮机内部构件的严重水蚀，以至机组无法正常工作。为了改善低压缸的工作条件，在汽轮机低压缸两侧，各布置一台汽水分离再热器。高压缸的排汽进入汽水分离再热器后，首先经过分离器，将其中98％以上的液态水分离出来，然后经过第一、二级再热器分别用抽汽和新蒸汽加热到一定的过热度。

百万等级核电汽水分离再热器(MSR)内部组件包括隔板、高压顶板、低压顶板，高压侧板、低压侧板，滑轮垫板等共17个内部组件，总重量近11吨，长度达17.7米，各内部组件之间采用焊接连接，焊后需进行无损探伤。若采用单个内部组件分别进入壳体装配、焊接的方案，工作量巨大，工人的劳动强度高，制造周期长，工作效率低，而且焊接位置受限，无损探伤作业受限，内部组件的装配尺寸精度低，很难满足图纸尺寸的要求和制造进度的要求。

同样，在其它大型容器，比如化学反应釜或者海水淡化用压力容器等大型筒形结构容器的内部组件的安装中也存在同样的问题。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术的不足，提供一种大型容器内部组件安装方法，采用该方法安装大型容器内部组件，内部组件装配和焊接的工作量减小，工人的劳动强度降低，大型容器制造周期缩短，工作效率提高，工人进行焊接的位置可不受限制，无损探伤作业更容易，内部组件的装配尺寸精度提高。

实现上述目的的一种技术方案是：一种大型容器内部组件安装方法，使用所述该方法时，所述大型容器轴向的一端设有大型容器开口，所述安装方法包括：

设置安装托架步骤：在所述大型容器的内壁底面设置安装托架，所述安装托架的顶面保持水平，所述安装托架的轴向与所述大型容器的轴向平行；

组装内部整体组件步骤：在外部装配平台上将所述大型容器的所有内部组件的左件装配并焊接成为左侧内部整体组件，将所述大型容器的所有内部组件的右件装配并焊接成为右侧内部整体组件，并通过工艺槽钢轴向两端分别与所述左侧内部整体组件和右侧内部整体组件之间的固定，将所述左侧内部整体组件和所述右侧内部整体组件连接成为内部整体组件，所述内部整体组件的外径a小于所述大型容器的内径；所述工艺槽钢沿所述内部整体组件的轴向依次排列；

安装内部整体组件步骤：在所述安装托架的顶面上布置工艺钢管，所述工艺钢管自所述大型容器开口沿所述安装托架的轴向依次排列，并可沿所述安装托架的轴向滚动；再利用所述工艺钢管和所述安装托架的顶面之间的滚动摩擦力以及所述工艺钢管和所述内部整体组件的底面之间的滚动摩擦力，从所述大型容器开口，将所述内部整体组件推移进入所述大型容器；

内部整体组件径向定位步骤：旋转所述大型容器，完成一侧内部整体组件的径向定位，并将这一侧内部整体组件与所述大型容器的内壁焊接固定；再从所述工艺槽钢轴向中部逐一锯开所述工艺槽钢；再旋转所述大型容器，完成另一侧内部整体组件的径向定位，并将那一侧内部整体组件与所述大型容器的内壁焊接固定；

拆除步骤：移出所述工艺钢管，拆除所述安装托架和所述工艺槽钢。

进一步的，所述设置安装托架步骤分为布置支撑板工序和架设工字钢工序；

所述安装支撑板工序：在所述大型容器径向两侧的内壁底面上，对称布置两列沿所述大型容器的轴向依次排列的支撑板，并将所述支撑板与所述大型容器的内壁底面固定；

所述架设工字钢工序：在两列沿所述大型容器的轴向依次排列的支撑板的顶面上架设工字钢，并将所述工字钢与所述支撑板的顶面固定，所述工字钢的顶面就构成了所述安装托架的顶面。

进一步的，所述组装内部整体组件的安装步骤中，在所述内部整体组件的上端部和下端部分别设置沿所述内部整体组件轴向依次排列的工艺槽钢。

进一步的，所述组装内部整体组件步骤中，分别对所述左侧内部整体组件和所述右侧内部整体组件进行探伤。

进一步的，所述安装内部整体组件步骤中，在所述大型容器开口处，在所述安装托架的顶面和所述内部整体组件的底面之间添加所述工艺钢管。