[发明专利]热塑性组合物，包护的导体，以及制备和测试该包护的导体的方法

说明书

本申请是基于申请日为2007年4月12日，优先权日为2006年8月28日，申请号为200780039994.6(PCT/US2007/066523)，发明名称为：“热塑性组合物，包护的导体，以及制备和测试该包护的导体的方法”的专利申请的分案申请。

相关申请的交叉引用

本申请是2005年10月24日提交的美国专利申请11/256,834和2006年5月4日提交的美国专利申请11/381,067的部分继续。美国专利申请11/256,834要求2004年12月17日提交的美国临时专利申请60/637,406，60/637,419和60/637,412的优先权。美国专利申请11/381,067是2005年10月24日提交的美国专利7,084,347的继续，该专利要求2004年12月17日提交的美国临时专利申请60/637,406，60/637,419和60/637,412的优先权。美国专利申请11/256,834和11/381,067，美国专利7,084,347，及美国临时专利申请60/637,406，60/637,419和60/637,412，在此全文引入作为参考。

发明背景

位于发动机室引擎罩下的汽车用电线通常用布置在未包护的铜导体的单层高温绝缘物绝缘。热塑性聚酯、交联聚乙烯和卤代树脂如聚氯乙烯长期以来满足了高温绝缘的需要，该高温绝缘是要求耐热、耐化学性、阻燃和柔韧的复杂环境所需要的。

对气体和油具有优异耐受性的热塑性聚酯绝缘层是机械坚韧的并耐受铜催化的降解，但可能因水解过早失效。热塑性聚酯绝缘的电线中的绝缘层在暴露于热的含盐水时还发现了裂纹，并且在经受温湿循环(humiditytemperature cycling)时失效。

越来越需要在护层(covering)中减少或消除卤代树脂的使用。实际上，许多国家开始规定降低卤化材料的使用。然而，由于大量线材涂布挤出(coatingextrusion)设备是基于卤代树脂如聚氯乙烯的规格制造的，因此希望替代材料能够以与聚氯乙烯相同的方式进行处理。

交联聚乙烯已经很大程度上成功提供了高温绝缘，但此成功难以持续满足汽车用电线发展的要求。汽车配线量呈指数增长，因为在现代车辆中使用更多电子设备。配线的急剧增长促使汽车制造商通过规定减少的绝缘层厚度和规定更小的导线尺寸，降低全部线材的直径。例如，ISO 6722规定，对于横截面积为2.5平方毫米的导体，薄壁绝缘厚度为0.35毫米，超薄壁绝缘厚度为0.25毫米。

绝缘壁厚的降低造成使用交联聚乙烯时的困难。对于交联聚乙烯，当在150℃～180℃的炉温下老化时，较薄的绝缘层厚度导致较短的热寿命。这限制了它们的热等级。例如，具有铜导体和邻近的壁厚为0.75毫米的交联聚乙烯绝缘层的电线是柔韧的，当该绝缘层绕心轴弯曲并在150℃暴露3,000小时后不裂开。但具有0.25毫米壁厚的交联聚乙烯绝缘层的相同的导线在150℃暴露3,000小时后变脆。这些极薄的壁厚要求所引起的有害影响已经归因于铜催化的降解，这是工业中普遍认识到的问题。

可以用例如锡包护铜芯，以防止铜与交联聚乙烯接触，但该额外的护层材料和包护工艺的成本不菲。此外，许多汽车规格要求铜导体未被包护。还可以给绝缘材料添加稳定剂(也称为金属钝化剂)，但认为该稳定剂仅部分保护薄壁厚的电线。

已经提出使用双层或三层绝缘材料，其中在交联聚乙烯和铜导体之间布置保护性树脂层。然而，双层或三层绝缘材料的制造复杂，需要增加资本支出，而且多层材料带来层间附着的新问题。

因此，仍不断需要用于汽车环境中的具有不含卤素的护层的电线。

发明内容

一种实施方式是热塑性组合物，包括：

(i)聚(亚芳基醚)；

(ii)阻燃剂；

(iii)高密度聚乙烯；和

(iv)包含第一嵌段和第二嵌段的嵌段共聚物；

其中第一嵌段包括芳基亚烷基重复单元及第二嵌段包括亚烷基重复单元；和

其中高密度聚乙烯和聚(亚芳基醚)的重量比大于或等于0.50。所述热塑性组合物当布置在横截面为2.0平方毫米的导体上形成400微米厚度的护层时，对汽油的长期耐化学性大于或等于100天。

一种实施方式是包护的导体，包括：

导体；和

布置在该导体上的护层；

其中该护层包含热塑性组合物；

其中该热塑性组合物包含

(i)聚(亚芳基醚)；

(ii)阻燃剂；