[发明专利]一种高炉无水炮泥

说明书

技术领域

本发明涉及一种用于高炉铁口上的炮泥，尤其涉及一种高炉无水炮泥。

背景技术

由于现代高炉的大型化、长寿化，出铁时间增长以及渣铁流量的增加，对高炉出铁口工作状态的稳定和维护提出了更高的要求。要维持高炉顺行高产，确保稳定操作的关键是出铁口的深度，而炮泥的性能是保证出铁口稳定工作的关键。

炮泥质量对泥包的强度影响很大，特别是近几年高炉在强化冶炼后，日出铁次数在18～22次，有的甚至增加到了28次。因此，对铁口炮泥要求要有足够的耐火度，合适的气孔率，以及较强的抗铁水冲刷、侵蚀能力，同时要有较好的透气性，易于烘干不裂，烧结性能好，强度高，开口性能好，环境污染小，还要有适当的可塑性等。

现有技术中，高炉炮泥主要有两类：一类是有水炮泥，另一类是无水炮泥。有水炮泥是以焦粉、粘土、熟料、沥青等为主要配料，强度较低，抗渣、铁液侵蚀和冲刷的能力较差。无水炮泥是以刚玉、碳化硅、焦粉、粘土、结合剂等为主要配料，虽然强度有所增加，抗渣、铁液侵蚀和冲刷的能力有所增强，但在实际使用过程中还存在一些不足。

将上述的无水炮泥应用在1350m³高炉铁口上，使用80炉，对每炼一炉都进行检测，炮泥的使用性能平均指标情况如下：铁口深度合格率81.82%，开漏与重开率10.23%，钻不动率5.88%，出铁时间合格率90.87%；炉前开铁口时材料消耗：钻头0.5个/炉，前钻杆0.17根/炉，后钻杆0.63 /炉，O₂管1.44根/炉。因此，现有技术中的无水炮泥在使用中出现出铁时间偏短，抗渣铁侵蚀和冲刷的能力偏小，易渗铁漏铁，平均每炉消耗的材料偏高等缺陷。

发明内容

针对上述现有技术中存在的不足之处，本发明提供了一种具有较高的强度和可塑性，延长放铁时间，降低开漏与重开率、钻不动率和材料消耗的高炉无水炮泥。

为了解决上述技术问题，本发明采用了如下技术方案：一种高炉无水炮泥，由下列重量百分比原料制成：16～22%矾土、18～22%焦碳、14～16%粘土、18～22%复合粉、6～7%改质沥青、4～6%蓝晶石和11～18%复合结合剂；

复合结合剂由焦油和蒽油组成，焦油与蒽油的重量比例为3:7；复合粉由如下重量百分比原料组成：34～38%棕刚玉、14～18%绢云母、18～22%碳化硅和26～30%氮化硅。

作为本发明的一种优选方案，高炉无水炮泥由下列重量百分比原料制成：20%矾土、20%焦碳、15%粘土、20%复合粉、6.5%改质沥青、5%蓝晶石和13.5%复合结合剂；

复合结合剂由焦油和蒽油组成，焦油与蒽油的重量比例为3:7；复合粉由如下重量百分比原料组成：36%棕刚玉、16%绢云母、20%碳化硅和28%氮化硅。

作为本发明的另一种优选方案，矾土的粒径为0.02～2.2mm，焦碳的粒径为0.15～2.5mm，粘土的粒径为0.012～0.044mm，蓝晶石的粒径为10～80mm，复合粉的粒径为0.02～0.4mm。

与现有技术中的无水炮泥相比，本发明的一种高炉无水炮泥具有如下优点：

1、该高炉无水炮泥能够很好地满足高炉强化冶炼的要求，解决了过去炮泥使用中出现的出铁时间偏短、抗渣铁侵蚀和冲刷的能力偏小、易渗铁漏铁、炉前开铁口时炉均材料消耗偏高等问题，高炉铁口渣铁排放均匀正常，保证了高炉的正常生产。

2、该高炉无水炮泥提高了铁口深度合格率，降低开漏与重开率和钻不动率，延长放铁时间、抗冲刷和抗侵蚀能力更强，铁口开漏的几率和铁口的湿气大大降低。  

具体实施方式

一种高炉无水炮泥，由下列重量百分比原料制成：16～22%矾土、18～22%焦碳、14～16%粘土、18～22%复合粉、6～7%改质沥青、4～6%蓝晶石和11～18%复合结合剂。复合结合剂由焦油和蒽油组成，焦油与蒽油的重量比例为3:7；复合粉由如下重量百分比原料组成：34～38%棕刚玉、14～18%绢云母、18～22%碳化硅和26～30%氮化硅。

矾土的粒径为0.02～2.2mm，焦碳的粒径为0.15～2.5mm，粘土的粒径为0.012～0.044mm，蓝晶石的粒径为10～80mm，复合粉的粒径为0.02～0.4mm。

制作该高炉无水炮泥时，先将焦碳加入碾泥机碾成粒径为0.15～2.5mm的粉状，然后按矾土→粘土→蓝晶石→复合粉→改质沥青→复合结合剂的步骤将原料加入碾泥机内碾制而成。