[发明专利]一种磁铁矿辊磨干选方法

说明书

技术领域

本发明属于磁铁矿干选技术领域，具体涉及一种磁铁矿辊磨干选方法。

背景技术

目前，传统的磁铁矿选矿工艺的步骤为：参见图1，将原矿依次进行粗破、中破和细破；细破后的磁铁矿经干式磁选后，一部分作为尾矿排出；其余的进入湿磨机湿磨；经过湿磨后的磁铁矿再经过湿式磁选后，一部分作为铁精粉回收，剩余的作为尾矿排出。这种工艺的缺点在于：磁铁矿只经过细破、干式磁选，湿磨、湿式磁选两次选矿，而还有一些磁铁矿被作为尾矿排出，湿选尾矿不好实现干排，环境污染严重，不符合国家政策。

因此，随着我国铁矿资源的不断开发利用，铁矿资源日益贫乏，富矿和较高品位的铁矿石越来越少，而在对低品位铁矿石的选别中，又存在着尾矿回收率低，铁精粉矿品位不高的问题。

越来越多的学者和专家也开始关注如何提高尾矿的回收率，尽可能的开发利用现有的贫铁矿资源的问题。

如何低成本大规模开采和提高尾矿的回收率是目前我们亟待解决的问题。

发明内容

为了克服上述现有技术的不足，本发明的目的在于提供了一种磁铁矿辊磨干选方法，具有尾矿回收率高、尾矿磁性铁含量可控≤0.5％，且精粉品位高的特点，可实现大量尾矿干排，延长了尾矿库使用寿命，减少环境污染。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种磁铁矿辊磨干选方法，包括以下步骤：

首先，将原矿破碎，破碎的原矿经过干选机粗选后，排出尾矿；

其次，将上步经过粗选后的，颗粒度为25～80mm的矿石送入高压辊磨机挤压，出料过筛孔为3～8mm的筛子，大于3～8mm矿石返回磨前干选机，小粒径矿料进入下一道工序；

再次，上步筛选的小粒径矿料进入第一段干选，并排出尾矿，第一段干选机的磁场强度为3500～4000GS，第一段干选机的转速为60～150r/min，经过本段粉矿干选抛尾后，精矿品位得到进一步提高，分选精矿TFe品位为8～20％，产率为30～60％，回收率为60～90％，尾矿TFe品位为4～10％，尾矿磁性铁含量为0.3～1％；

第四，经过第一段干选的矿料进入第二段干选，并排出尾矿，第二段干选机的磁场强度为2000～3000GS，第二段干选机的转数为60～130r/min，经过本段粉矿干选抛尾后，精矿品位得到进一步提高，分选精矿TFe品位为15～28％，产率为50～75％，回收率为55～85％，尾矿TFe品位为4～12％；

第五，经过第二段干选的矿料进入第三段干选，得到干精粉，第三段干选机的磁场强度为800～1800GS，第三段干选机的转速为80～500r/min，尾矿返回磨前干选机粗选，再次进入高压辊磨机循环挤压，尾料减轻了对高压辊磨机辊面的磨损，从而延长辊面使用寿命，经过本段粉矿干选抛尾后，精矿品位得到进一步提高，分选精矿TFe品位25～55％，产率为30～70％，回收率为50～80％，尾矿TFe品位为6～15％。

本发明的有益效果是：

本发明利用高压辊磨机做为铁矿粉碎作业的细碎和粗磨，可以大幅度提高整个系统的产能，同时降低系统的能耗和钢耗，具有高效节能的优势。与现有技术相比，本发明的效果有：

1)提高了提高铁精粉品位，提高尾矿回收率。

2)降低了尾矿中细粉的含量，使细粉和粗粒尾矿混合均匀，可以进入废石堆场，改善了尾矿粉的易流性，降低了尾矿处理难度，延长尾矿库寿命。

3)合理级配高压辊磨机入料粒度，降低了设备的损耗，减小了振动，并延长了设备的使用寿命。

4)三段磁选后的尾矿返回磨前再磨，有效提高矿石晶体之间的剥离，尤其该工艺在以往任何选矿工艺流程中曾未设计采用过，该工艺发明可控制精矿品位的高低，也可控制尾矿中磁性铁的抛尾含量，尾矿闭路循环，有效的提高了尾矿利用率，控制磁性铁的抛尾量。

5)设备简单，流程简单，大幅度的节省投资和维修费用。

6)提高了系统产量，降低了系统能耗。

附图说明

图1为现有技术的磁铁矿选矿工艺流程图。

图2为本发明的工艺流程图。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步详细说明。

实施例一

参照附图2，本实例采用原矿TFe品位为9.79％。一种磁铁矿辊磨干选方法，包括以下步骤：

首先，将原矿破碎，破碎的原矿经过干选机粗选后，排出尾矿；