[发明专利]可分离轴承手动压装工具

说明书

 

技术领域

本发明涉及一种用于NU型轴承安装的可分离轴承手动压装工具。

背景技术

我们知道，为了确保轴承的性能，以防止轴承提前失效，选择正确的安装方法和使用正确的的安装工具非常重要。目前高压电机在装配时，对于尺寸较大的NU型轴承由于轴承可以分离安装，内圈采用加热方式将其套在轴上，轴承外圈及滚柱多采用如下装配方式进行独立安装:将端盖放在平台上，将轴承套通过螺栓固定在端盖上，再将轴承外圈安装在轴承套内，端盖、轴承套、轴承外圈被连成一体后，再通过螺栓的拉力将其安装在电机机座上。由于轴承外圈与轴承套往往采用小间隙配合或过渡配合，因此需要很大的压装力才能将轴承安放在轴承套内，所以对较大的电机轴承,一般采用油压机进行安装。在生产过程中，为了提高生产效率，车间往往分2人一组来装配同一台电机，这样就不可免的会存在多个小组在同一时间都要安装轴承的状况，如此造成需要多台油压机及吊车进行作业。目前生产现场往往只有一台油压机及吊车，如果增加油压机及吊车不但占用场地而且增加了生产成本，因此造成了生产效率的低下。有的操作人员为了避免等待吊车或油压机，便采用手锤将轴承砸入轴承套内来节省时间，该安装方式对于一些尺寸较小的轴承是可以通过一个套筒并以锤击方法进行安装，但对尺寸较大的轴承，如果还要以手锤安装，则会出现很多状况:一是套筒偏大，需专门有人扶住套筒，在锤击过程中，会将操作者的手臂振得疼痛；二则由于锺击力大，套筒会产生振动或挪位现象，轴承就会倾斜或歪斜,这样就会损伤轴承,轴承的寿命会大为缩短；三是噪声偏大，无法保证文明生产。

发明内容

为了克服现有场地及设备能力不足造成生产效率低下及人工锤击装配造成装配精度不够的技术问题，本发明提供一种可分离轴承手动压装工具。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：可分离轴承手动压装工具，包括1个十字焊接底座，其特征在于：在底座的中央焊接有固定块，固定块上设有螺杆通孔，螺杆通孔的内圆周通孔壁上开有纵向槽，螺杆通孔的下部设有内凹台，螺杆通孔的内圆周壁上设有阻挡凸台，阻挡凸台由螺杆通孔的顶部延伸至底部；一根螺杆，螺杆的一端插在螺杆通孔内，在该端的螺杆壁上设有与螺杆通孔内纵向槽配合的纵向凸台，在螺杆的另一端设有螺纹，在该端上旋有螺母，在螺母径向贯穿加力杆；一U形活动压板放置在螺母的下方，通过螺母的转动带动压板向下移动。

所述的活动压板的两端底部内凹形成止口。

所述的活动压板由沿止口内凹面向压板表面开有槽口。

本发明的有益效果为：该手动压装工具采用手动旋紧螺母形式，使用方便，成本低，只需更换不同的压板就可满足多种规格的轴承安装要求。安装时，轴承受力均匀，定心精度好、使用方便，避免了手锤敲打，杜绝了因安装不当而损害轴承的技术问题。

附图说明

图1为本发明使用状态示意图。

图2为本发明固定块剖视图。

图中，1、底座，2、端盖，3、轴承套，4、固定块，5、螺杆，6、轴承外圈，7、压板，8、螺母，9、加力杆，10、螺杆通孔，11、纵向槽，12、纵向凸台，13、内凹台，14、阻挡凸台，15、止口，16、槽口。

具体实施方式

如图1所示，底座1由普通方钢管交叉焊接而成，交叉处需焊接加强筋，以防止在拉力下弯曲变形。在底座上端面焊接一个圆形的固定块4，固定块4上设有螺杆通孔10，螺杆通孔10的内圆周通孔壁上开有2个纵向槽11，此纵向槽是为了方便将螺杆5插入螺杆通孔10内，螺杆5在插入端的螺杆壁上设有与螺杆通孔内纵向槽11配合的纵向凸台12。

如图2所示，螺杆通孔10的下部设有内凹台13，螺杆通孔10的内圆周壁上设有阻挡凸台14，阻挡凸台14由螺杆通孔的顶部延伸至底部，将螺杆5放入螺杆通孔10中，逆时针拧动螺杆5，螺杆上的纵向凸台12位于螺杆通孔10的下部的内凹台13下方，阻止螺杆5被抽出，阻挡凸台14会阻挡螺杆5继续转动。

如图1所示，螺杆5的另一端设有螺纹，在该端上旋有螺母8，螺母8外壁上设有加力杆9。

如图1所示，该压装工具还包括一U形活动压板7，压板7放置在螺母的下方，通过螺母8的转动带动压板7向下移动。