[发明专利]车辆制动设备的块形泵壳体和用于制造该块形泵壳体的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种车辆制动设备的块形泵壳体，其带有被加工到完工尺寸的上侧面和被加工到完工尺寸的下侧面，本发明还涉及一种用于制造这种块形的泵壳体的方法。

背景技术

车辆制动设备的块形泵壳体通常由铝制成所谓的液压块。在此，使用这样的加工方法，即，在其中首先将铝原料处理成棒形半成品。随后将该棒形件锯成块件，所述块件借助于切削加工、通常为铣削工艺在至少一个侧面上加工到完工尺寸。另外，对于泵壳体来说，不可产生进一步加工所需的尺寸公差。

发明内容

本发明的目的为，实现可以更适宜的成本制造的车辆制动设备的泵壳体。

根据本发明，提出一种车辆制动设备的块形泵壳体以及一种用于制造该块形泵壳体的方法，该泵壳体具有被加工到完工尺寸的上侧面和被加工到完工尺寸的下侧面，在该方法中，所述上侧面和下侧面的完工尺寸借助于无切削的成型法由毛坯制造出。

根据本发明，泵壳体的毛坯特别地在以铝棒形件的形式进行挤出的工序之后首先被锯并且之后无切削地成型。成型概括为所有特别是将金属有目的性地塑性地变为其它形状的加工方法。也被称为可塑造型。在此，常常首先使经过原型加工的(例如铸造的)预制材料(从连续铸造得到的绳形件或从块状铸造得到的块形件)成型成半成品或毛坯。在成型时即使当材料的密度可变化时也保持材料的质量和结合。该成型与变形的区别在于，有目的地引入形状变化。

利用根据本发明的方法省去了用于切削加工的成本并且此外也省去了在泵壳体的至少一个侧面去毛刺的成本。未切削加工的表面提供更多的防腐蚀保护，由此可节省用于表面密封的成本。备选地，可在制造毛坯期间实现表面的保护，因为不再切削加工表面。

毛坯重量可减小，因为可省去为切削加工预留的约0.5mm的尺寸裕量。结果在原材料消耗方面进一步节省了成本。

也不再需要用于块形的泵壳体的单个侧面或表面的标记部，因为单个侧面或表面被制造为具有同等质量。由此进一步节省了成本。同样不再需要100％地对尺寸进行检查，因为这些尺寸出人意料地借助于无切削的成型可特别过程可靠地得到。这特别是适用于在车辆制动设备中期望的大批量生产。利用根据本发明的方法可在制造过程期间确保高的形状稳定性和尺寸稳定性。

最终，也省去了在切削加工期间设置用于固定的特别的保持面。在这种切削加工时在多个轴向上产生应被消除的力。为此，在至今为止的泵壳体制造方法中特别是为第二夹紧位置设置带有背切部的特殊的夹紧袋部。

优选地，进行压制、特别是利用轧辊进行压制或备选地利用至少一个冲模进行压制，来作为无切削的成型法。

优选地，借助于挤压法制造该毛坯。

优选地，上侧面和下侧面的完工尺寸制造到小于0.1mm的公差尺寸。利用无切削的成型将毛坯在0.5mm至0.2mm的范围中调整到所述块厚度，而不需要切削加工。在根据本发明的方法之后在块形的泵壳体中切削加工开口时，不必再注意泵壳体的定向，因为用于切削加工开口的第一和第二夹紧位置在设计上是相同的。

在无切削的成型方法之后，特别是使该泵壳体设有表面保护部。有利地，设置阳极氧化或具有等离子的大气防护部作为表面保护部。

附图说明

下面根据所附的示意性的图纸详细解释根据本发明的解决方案的实施例。其中：

图1示出了根据现有技术制造块形泵壳体的步骤的顺序，

图2示出了在第一次切削加工开口之前根据现有技术的具有被加工到完工尺寸的上侧面和被加工到完工尺寸的下侧面的泵壳体的立体视图，

图3示出了在其第一夹紧装置中的根据图2的泵壳体的侧视图，

图4示出了带有根据图3的第一夹紧装置的整个第一切削组件的立体图，

图5示出了在第二次切削加工开口之前根据现有技术的带有被加工到完工尺寸的上侧面和被加工到完工尺寸的下侧面的泵壳体的立体图，

图6示出了在其第二夹紧装置中的根据图5的泵壳体的侧视图，

图7示出了带有根据图6的第二夹紧装置的整个第二切削组件的立体图，

图8示出了根据本发明的第一实施例制造块形泵壳体的步骤顺序，

图9示出了根据本发明的第二实施例制造块形泵壳体的步骤顺序，

图10示出了在第一次切削加工开口之前根据本发明的带有被加工到完工尺寸的上侧面和被加工到完工尺寸的下侧面的泵壳体的立体图，

图11示出了在其第一夹紧装置中的根据图10的泵壳体的侧视图，

图12示出了带有根据图11的第一夹紧装置的整个第一切削组件的立体图，