[实用新型]一种用于加工传动轴中心孔的压孔机构

说明书

技术领域

本实用新型涉及传动轴领域，尤其涉及到一种用于加工传动轴中心孔的压孔机构。

背景技术

目前对于轴类零件两端中心孔的加工，通常采用的工艺有两种。第一种是使用车床车端面，钻出中心孔，然后再次装夹，重复车端面及钻中心孔的动作。这种工艺费时费力，且两次装夹等多种因素累积的误差很难保证两端中心孔的同轴度。第二种是采用专用的铣面钻孔设备，一次装夹，同时铣削轴的左右端面，再钻出中心孔。相较于第一种加工方式优势明显，但对设备及夹具的精度要求高。这两种加工工艺都需要在确定轴的下料长度时预留出加工余量，然后对轴的左右端面进行车削或铣削，以控制中心孔的深度，不仅增加了材料成本，而且额外消耗刀具与刀片，造成能源、资源浪费。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服上述现有技术中的不足之处而提供一种结构简单、操作简单、一次夹持、精度高、实用的用于加工传动轴中心孔的压孔机构。

本实用新型是通过如下方式实现的：

一种用于加工传动轴中心孔的压孔机构，其特征在于：包括底座1、夹持机构、调节螺杆2，其中：所述的夹持机构连接于底座1上；所述的调节螺杆2穿设于底座1与夹持机构相连接。

所述的夹持机构包括油压系统3、固定板4、压模连接板5、压模6、夹持板7、夹具8、导柱9，其中：所述的油压系统3一端与调节螺杆2相连接，另一端与固定板4相连接；所述的导柱9连接于固定板4的两侧；所述的压模连接板5连接于导柱9上，且与油压系统3相连接，同时压模连接板5相对于导柱9可左右滑动；所述的压模6连接于压模连接板5上；所述的夹持板7连接于导柱9上，且相对于导柱9可左右滑动，所述的夹持板7位于压模6的右侧；所述的夹具8连接于夹持板7上；所述的压模6与夹具8的中心在同一水平上；所述的压模连接板5与夹持板7之间连接有弹簧10。

所述的压模连接板5和夹持板7与导柱9的连接处设有导套11。

所述的底座1上设有支撑块12。

所述的夹具8为内锥夹具。

本实用新型的优点在于：结构简单、使用简单、轻便、利用专用夹具和油缸系统对工件同时装夹，确保了加工后工件整体的同轴度、垂直度；减少装夹次数，提高工效，又能保证加工精度。

附图说明

图1本实用新型结构主视图；

图2本实用新型结构俯视图；

图3本实用新型夹持机构结构示意图。

具体实施方式

现结合附图，详述本实用新型具体实施方式：

如图1、图2、图3所示，一种用于加工传动轴中心孔的压孔机构，其特征在于：包括底座1、夹持机构、调节螺杆2，其中：所述的夹持机构连接于底座1上；所述的调节螺杆2穿设于底座1与夹持机构相连接。

所述的夹持机构包括油压系统3、固定板4、压模连接板5、压模6、夹持板7、夹具8、导柱9，其中：所述的油压系统3一端与调节螺杆2相连接，另一端与固定板4相连接；所述的导柱9连接于固定板4的两侧；所述的压模连接板5连接于导柱9上，且与油压系统3相连接，同时压模连接板5相对于导柱9可左右滑动；所述的压模6连接于压模连接板5上；所述的夹持板7连接于导柱9上，且相对于导柱9可左右滑动，所述的夹持板7位于压模6的右侧；所述的夹具8连接于夹持板7上；所述的压模6与夹具8的中心在同一水平上；所述的压模连接板5与夹持板7之间连接有弹簧10。

所述的压模连接板5和夹持板7与导柱9的连接处设有导套11。

所述的底座1上设有支撑块12。

所述的夹具8为内锥夹具。

本实用新型为左右对称结构。

本实用新型采用冷挤压成形工艺，利用油压系统3配合夹具8及中心孔压模6在轴13的两端直接挤压出成形的中心孔。

本实用新型通过油压系统3与压模6的特殊设计，只需设定好油压系统3的油压压力，便可保证中心孔深度的一致性；且无需预留轴13的长度车削或铣削后再钻中心孔，节省材料成本与刀具成本。

本实用新型成形的轴13中心孔，表面粗糙度好，同轴度好，中心孔深度一致。

本实用新型对于长短不同的轴，调节螺杆2来调整油压系统3的固定位置即可。本实用新型的有效行程可根据实际需要自行设定。

工作时，将轴13放置于支撑块12上，启动油压系统3，两边的夹持机构在油压系统3的推动下轴向移动，夹具8先接触到轴13的端面，在油压系统3的继续推动及弹簧10的作用下固定轴13，同时依靠所述的夹具8的内锥设计保证轴13的水平，定出中心轴线，此时夹持板7受到轴13的反向作用力不再运动。油压系统3继续工作，活塞向前推动压模连接板5，弹簧10继续被挤压，压模6前端的尖点开始压入轴13的端面，直至压模6前端端面与轴13的端面贴平，保持油压系统3五秒后退开，轴13所需中心孔成形，作业结束。