[实用新型]起重机吊具用自动挂脱钩装置

说明书

技术领域

本实用新型所述的起重机吊具用自动挂脱钩装置属于起重运输机械，特别涉及到铸造起重机的直柄双钩吊挂吊具用自动挂脱钩装置。

背景技术

目前多用途冶金起重机在吊运载荷时，需要用一个直柄双钩吊挂吊钩挂梁来完成正常作业。吊钩挂梁的挂钩和脱钩方式为人工辅助将拉板用拨杆等工具挂到吊钩上，作业结束后再通过工人用拨杆将拉板从吊钩上拨离退出；或者靠起重机平移来完成，此时需要操作者同时控制大车移动和吊钩升降，频繁点动，操作复杂；有的因拉板重量大，需两个或两个以上工人才能联合完成挂、脱钩作业，不仅浪费人力，而且存在安全风险。

目前较为先进的直柄双钩吊挂吊钩挂梁如附图1所示，拉板装配上一端安装挂钩轴，另一端通过铰轴和吊具铰接，在两个拉板装配上增加19右小臂和20左小臂，这样当吊钩下落时首先触碰左右两小臂，小臂带动拉板向内旋转，完成自动挂钩，由于大多采用拉板铰轴中心距h2和双钩的钩心距h1等距，即双钩两个吊点和拉板两个铰轴中心形成一个矩形，这样的结构是不稳定的，当吊具挂上双钩时可能会出现摆动。为限制其摆动，在两个拉板之间采用21连杆，用连杆增加结构的稳定性。这样，当完成挂钩后，需要手动将连杆挂上，防止作业时吊具摆动，当完成作业、需要脱钩时，需要手动将连杆摘下才能脱钩。连杆摘下后，还需要依靠起重机横移配合才能完成脱钩，增加了作业时间。针对上述现有技术中所存在的问题，研究设计一种新型的起重机吊具用自动挂脱钩装置，从而克服现有技术中所存在的问题是十分必要的。

实用新型内容

鉴于上述现有技术中所存在的问题，本实用新型的目的是研究设计一种新型的起重机吊具用自动挂脱钩装置，从而解决现有技术所存在的工作效率低、浪费人力和安全风险等问题。

本实用新型所述的起重机吊具用自动挂脱钩装置是由吊钩、左挂钩轴、左拉板装配、左耳轴、左曲柄、左连接轴、左定位挡板、座板、曲柄连接轴、吊具、右连接轴、右定位挡板、右耳轴、右曲柄、右拉板装配、右挂钩轴、耳板、碰块所组成。所述的左拉板装配和右拉板装配下端与吊具铰接的左连接轴和右连接轴之间间距大于吊钩双钩的钩心距，使吊钩双钩两个吊点与左拉板装配和右拉板装配下端与吊具铰接的左连接轴和右连接轴两个铰轴中心形成一个梯形。在左拉板装配和右拉板装配下端与吊具的铰接铰轴之间，通过座板装有左曲柄和右曲柄。左曲柄左端与左拉板装配下端的耳板通过左耳轴铰接。右曲柄和右拉板装配下端的耳板通过右耳轴铰接。在左拉板装配下端靠近耳板上部和右拉板装配下端靠近耳板上部分别装有碰块。

本实用新型所述的左拉板装配和右拉板装配上的碰块在吊装开始前的位置应高于左曲柄右端和右曲柄左端。当吊装开始后左曲柄右端和右曲柄左端的位置应高于碰块。

本实用新型所述的左拉板装配下部的左边装有左定位挡板。右拉板装配下部的右边装有右定位挡板。左定位挡板和右定位挡板焊接在吊具上。

本实用新型所述的左拉板装配和右拉板装配上部装有左挂钩轴和右挂钩轴。

本实用新型在结构上采用拉板铰轴中心距h2大于双钩的钩心距h1，即双钩两个吊点和拉板两个铰轴中心形成一个梯形，这样靠拉板增大角度、斜拉吊具起到防摆的作用，从而省去两个拉板装配之间的连杆，也省掉了人工挂、摘连杆的作业。

为解决挂钩问题，在吊钩梁的两个拉板装配上安装两个固定碰块组成的挂钩装置，当吊钩下落过程中，首先碰到碰块，瞬间产生的力使两个拉板装配分别向内转动，从而实现自动挂钩。

为解决作业后需要脱钩问题，在两个拉板装配上安装耳板，耳板开长圆孔。在吊具上安装可绕轴转动的曲柄，曲柄的一端开圆孔，与拉板装配的耳板铰接。耳轴同时穿过曲柄的圆孔和拉板装配上耳板的长圆孔。

本实用新型所述的起重机吊具用自动挂脱钩装置开始工作前，吊钩1缓慢逐渐下落，当吊钩触碰到拉板装配上的固定碰块时，瞬间产生的力使两个拉板装配分别绕着左连接轴和右连接轴向内转动，两个拉板装配挂到吊钩上，即实现自动挂钩。

本实用新型所述的起重机吊具用自动挂脱钩装置当完成作业需要脱钩的时候，吊钩开始缓慢逐渐下落，当吊钩碰到左右两个曲柄上翘一端时，迫使曲柄绕曲柄连接轴转动，曲柄上翘一端开始下降，下沉一端开始上升，下沉一端通过耳轴与拉板的耳板相联，所以耳板也随着上升，促使拉板绕着连接轴向外旋转，拉板打开，脱离吊钩，即实现自动脱钩。

本实用新型所述的起重机吊具用自动挂脱钩装置优点和效果：

1、缩短起重机作业前后的准备和结束时间、提高生产效率、操作便利。