[实用新型]一种装配机预防工件误加工装置

说明书

(一)技术领域：

本实用新型涉及一种新型装配件辨识、位置检测装置，尤其是一种安装在自动装配机或多工位压装机上，实现装配工艺动作之前对待装件正确识别、定位、摆放判定装置，即一种装配机预防工件误加工装置。

(二)背景技术：

现代制造技术的不断发展，推动社会生产力飞跃前进。零件制造、金属成型、切削加工等日臻综合自动化，并随着柔性制造技术、计算机辅助技术和信息技术的发展，当今世界机械制造业将进入全盘自动化的时代。

装配自动化是取代依赖人工技巧和经验判断力进行各种复杂操作的工艺过程；是提高生产效率、降低成本、保证产品质量重要途径；是减轻或取代特殊条件下的人工装配劳动，保障人身安全关键措施。实现自动化装配是生产过程自动化或工厂自动化的重要标志，是适应中小批量生产，高质量、高效益的市场需求，是衡量一个国家科技水平的重要标志之一。

装配自动化工序是由装配工序、检测工序、调整工序、辅助工序和机械加工工序组成。其中检测工序是自动装配工艺重要组成部分，可在装配过程中同时进行，也可单设工位用专用的检测装置来完成检验工作。一方面保证装配质量，另一方面在装配过程中对各种故障进行处理。解决处理结果后续质量跟踪，并进一步采取相应措施。

目前在自动装配生产单元中，一般检测的内容包括：装配零件是否有缺件、装入零件方向、位置的识别；装入过程中零件的夹持误差，异物的混入；装入零件的分选误差，装入后的尺寸精度、密封质量、装配质量；装配的灵活性；性能试验；装配过程的故障诊断、预测报警以及产品装配完成以后产品的功能检查等。对待装件的识别、判断工作，由于受图形处理技术的限制，大多数装配机制造商往往以供料工艺程序、零件的特征区分各种零件，避免误装。但此法是以降低生产效率，延长时间为代价，阻碍了自动装配机适用范围。

(三)实用新型内容：

本实用新型的目的在于提供一种装配机预防工件误加工装置，它能够解决现有自动装配设备技术的不足，科学合理地确定是否需要装的待装件，在装配前待装件是否处于正确位置，排除装配工艺过程中因混料、人为误放装配件而发生错误装配，造成废品，避免机器事故和夹具损坏，随之而杜绝了整个生产线瘫痪，提高了设备运行能力和生产效率。

本实用新型的技术方案：一种装配机预防工件误加工装置，包括定位夹具和压装执行器，其特征在于它还包括图像处理系统、图像输入系统、摄像头、电控系统、执行元件及距离感测器；所述摄像头安装在定位夹具上方并与定位夹具相对；所述距离感测器安装在定位夹具的底部；所述图像处理系统的输入端分别与摄像头和图像输入系统连接；所述图像处理系统的输出端连接电控系统的输入端；所述距离感测器的输出端连接电控系统的输入端；所述电控系统的输出端分别连接压装执行器和执行元件。

所述定位夹具上方安装有照明灯。

所述压装执行器上端安装有挡环。

所述距离感测器端部到定位夹具底部上表面距离为1.5mm～3mm。

所述图像处理系统、图像输入系统及电控系统均采用常规功能装置。

本实用新型的工作原理：通常采用数据统计的方法，对零件可能出现的各种图形进行判定，要找出各自在图像元素范围内的特征点作为模型，在这种特征点处进行模式示教。当与输入了被检查模式做模式对比时，可由计算机统计出相同点的概率值95％，即可判定是否该要求装配件。

根据实际装配情况，也可借助夹具的表面特征和零件的外表面特征一同进行图像对比，判断待装配件和已装配件的质量情况。以便将对比结果传递给电控系统，分别控制各个执行器、供料器等完成工艺动作。具体为：摄像头对放置在夹具上的零件表面进行图像采样，经画像对比，实现零件的形状判定和形状的检查；将结果通过电控系统控制各个执行元件动作；或将混料零件剔除到一个待处理料位；或将不符合零件移到废品料位；或控制执行器实施压力，对待装件进行压装，完成装配工艺动作；然后再经摄像头、图像处理系统对装配件进行检查，合格件由电控系统发出指令，转入下一工位进行装配，否则通过执行器被移动到废品料位。保证装配件达到质量控制要求。

距离感测器端部到定位夹具上表面距离一般选定1.5mm～3mm；可保护检测头不会因过长触及零件底面而被磨损，延长使用寿命。

由布置在执行器左侧面上的节能灯提供给右侧摄像头照明，使装配机不因工作环境亮度的变化而丧失功能。

本实用新型的工作过程：首先由摄像头将各种零件及相应夹具一同经输入图像处理系统中，需要时也可将装配后的装配件也输入到图像处理系统中作为图样模型。