[实用新型]具有筛分设备的中卸生料磨系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种具有筛分设备的中卸生料磨系统，能够降低系统物料的循环负荷，提高细磨仓物料研磨的成品率，属于水泥生产设备技术领域。

背景技术

在水泥生产中，相比通常的尾卸磨，中卸生料磨系统具有效率高的特点。所述中卸生料磨系统包括中卸生料球磨机、提升机、拔风管、选粉机。其中的中卸生料球磨机包括烘干仓1、粗磨仓2、中卸仓3、细磨仓4；烘干仓1与粗磨仓2相通；中卸仓3位于粗磨仓2、细磨仓4之间，粗磨仓2、中卸仓3由粗磨仓出口篦板5隔离，细磨仓4、中卸仓3由细磨仓出口篦板6隔离，见图1所示。粗磨仓出口篦板5及细磨仓出口篦板6上都分布有宽度为10～15mm的条状篦孔。选粉机由主选粉室7和若干个旋风筒8组成，彼此相通。提升机9下端接中卸仓3下出口，提升机9上端接主选粉室7上入口。拔风管10下端接中卸仓3上出口，拔风管10上端接主选粉室7下入口。若干个旋风筒8出料口集中通向生料库11。主选粉室粗粉出口12接空气输送斜槽13上端，空气输送斜槽13下端接细磨仓4进料口14。物料在中卸生料磨系统中的加工过程是，中卸生料球磨机旋转，粒径为20～70mm的物料由胶带输送机经烘干仓进料口15送入烘干仓1，经过烘干后进入粗磨仓2，在大量60～100mm直径不等的钢球冲击下，物料粒径减小到10mm以下，其中至少有20％(重量，以下同)为粒径小于0.08mm的成品，其余部分为粗粉。成品与粗粉的混合粉通过粗磨仓出口篦板5上的条状篦孔陆续进入中卸仓3，再以两个途径自中卸仓3排出中卸生料球磨机外，一个途径是混合粉中的较粗部分由提升机9送入选粉机的主选粉室7，另一个途径是混合粉中的较细部分由拔风管10送至选粉机的主选粉室7。在选粉机中，混合粉中的成品部分被吸入旋风筒8，之后排入生料库11；混合粉中的粗粉部分自主选粉室粗粉出口12经空气输送斜槽进入细磨仓4。在细磨仓4中，粗粉经大量30～50mm直径不等的钢球研磨后，经细磨仓出口篦板6上的条状篦孔进入中卸仓3，随后续来自粗磨仓2的混合粉混合，继续以两个途径排出中卸生料球磨机。

现有技术存在的技术问题是，按水泥生产工艺要求，进入细磨仓4的物料其粒径应当小于2.5mm。但是，在粗粉中粒径在2.5～10mm范围内的颗粒物料约占粗粉的10％，它们也进入细磨仓4，因而不得不在细磨仓4内加入部分直径较大如60mm的钢球，而较大的钢球之间的空隙大，钢球比表面积小，故这一措施造成物料在磨内停留时间短、研磨效率低，减少了细磨仓4的成品产出，导致细磨仓4成品率低，如小于0.08mm的成品仅有25％左右，进而导致在中卸生料磨系统中物料循环负荷率过大，表现在提升机9、选粉机用电负荷增大，最终影响产量的提高。

实用新型内容

为了提高水泥生产中卸生料磨系统细磨仓物料研磨成品率，降低系统循环负荷率，我们提出一种具有筛分设备的中卸生料磨系统。

本实用新型其特征在于，在中卸生料磨系统中装配筛分设备，方案有三种：

一、筛分设备16加装在提升机9上端与主选粉室7上入口之间，见图2所示；或者，

二、筛分设备16加装在空气输送斜槽13下端与细磨仓4进料口14之间，见图3所示；或者，

三、粗磨仓2、中卸仓3由筛分设备16隔离，见图4所示；

在第一、二种方案中，所述的筛分设备16为滚筒筛或者振动筛，筛孔孔径为2.5～6mm，筛分设备16的筛除口接烘干仓进料口15；

在第三种方案中，筛分设备16为磨内筛分隔仓板，网孔孔径为2.5～4mm。

本实用新型其效果在于，由于在中卸生料磨系统的不同环节装配筛分设备16，在第一、二种方案中，粒径大于2.5～6mm的粗粉返回烘干仓进料口15，之后重新粗磨，而未进入细磨仓4，；在第三种方案中，粒径大于2.5～4mm的物料始终就未离开粗磨仓2。进入细磨仓4的粗粉中不再含有大颗粒物料，细磨仓4中的研磨体球径能够大幅度降低，例如降低到30～40mm，进而物料在磨内停留时间得以延长、研磨效率得到提高，例如，经细磨仓4研磨的物料成品率，也就是粒径小于0.08mm的物料比例提高到35％以上，中卸生料磨系统中物料循环负荷率随之降低，产量随之增加。

附图说明

图1是水泥生产中使用的现有中卸生料磨系统结构示意图。图2是本实用新型第一种方案之具有筛分设备的中卸生料磨系统结构示意图，该图兼作为摘要附图。图3是本实用新型第二种方案之具有筛分设备的中卸生料磨系统结构示意图。图4是本实用新型第三种方案之具有筛分设备的中卸生料磨系统结构示意图。

具体实施方式