[实用新型]一种隔膜泵液压油量自动平衡调节结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种双隔膜泵，尤其是一种隔膜泵液压油量自动平衡调节结构。

背景技术

隔膜泵是一种重要的泵的类型，其结构一般包括一个动力腔和一个流体输送腔，两者之间采用隔膜隔开，其动力腔采用活塞往返运动对隔膜施压，隔膜在张缩的过程中在流体输送腔形成吸力和推力，使被输送的流体不断地从入口被吸入然后从出口被压出，具有动力腔内的流体和输送腔内的流体不相接触的特点。

隔膜泵中，在工作时，隔膜的变形量需得到有效控制，否则可能造成隔膜的过度拉伸引起破坏，影响产品的正常使用。这样，就需要对液压腔（即动力腔）的液压油量进行控制调节，进而保证隔膜的变形量不会过大或过小，保证泵的正常使用。目前液压油量控制方式主要有：电磁感应式、机械自动补油式、机械自动补排油式等，均得到较广泛的应用。机械自动补油式主要用于中小型四氟隔膜泵上，同时电磁感应式及机械自动补排油式主要用于大中型橡胶隔膜泵上，均较为复杂，电磁感应式控制元器件更多，制造成本高。

实用新型内容

针对上述现有技术的不足，本实用新型所要解决的技术问题即是：怎样提供一种结构简单，成本便宜且反应灵敏有效的隔膜泵液压油量自动平衡调节结构。

为了解决上述技术问题，本实用新型中采用了如下的技术方案：

一种隔膜泵液压油量自动平衡调节结构，包括隔膜，其特征在于隔膜液压室（即液缸体内腔）内中部位置水平设置有一个筒状结构的导向套，导向套固定在液缸体上，导向套内部间隙配合设置有一个可滑动的导筒，导筒一端通过导向套与隔膜液压室连通，另一端连接在隔膜上且能够随隔膜的张缩在导向套内水平滑动，所述导筒上设置有位于上方的第一补油孔和位于下方的第一排油孔，所述导向套上设置有位于上方的第二补油孔和位于下方的第二排油孔，所述第二补油孔通过补油通道连接到液缸体上方外部，所述第二排油孔通过排油通道连接到液缸体下方外部；所述隔膜扩张（即向液缸体外扩张）至极限位置时，导筒滑动到使第一排油孔和第二排油孔相对的位置，所述隔膜收缩（即向液缸体内收缩）至极限位置时，导筒滑动到使第一补油孔和第二补油孔相对的位置。

本实用新型工作时，导筒随隔膜在导向套内同步运动，当隔膜扩张至极限位置时，导筒滑动到使第一排油孔和第二排油孔相对的位置，使得液缸体内腔的油液能够通过排油通道进行排油泄压，保证隔膜不再扩张；同样，当隔膜收缩至极限位置时，导筒滑动到使第一补油孔和第二补油孔相对的位置，使得外部油液能够通过补油通道进入到液缸体内，补充油液压力，使隔膜不再收缩。这样就实现了液缸体内液压的自动平衡调节。同时，本实用新型采用纯机械式结构，具备结构简单，制造成本更低、可靠性高、耐高温、抗老化等优点，具有显著的实用价值。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型的结构和优点作进一步的详细说明。

具体实施时，本实用新型结构参见图1，一种隔膜泵液压油量自动平衡调节结构，包括隔膜1，同时，隔膜液压室2（即液缸体内腔）内中部位置水平设置有一个筒状结构的导向套3，导向套3固定在液缸体4上，导向套3内部间隙配合设置有一个可滑动的导筒5，导筒5一端通过导向套3与隔膜液压室2连通，另一端连接在隔膜1上且能够随隔膜1的张缩在导向套3内水平滑动，所述导筒5上设置有位于上方的第一补油孔和位于下方的第一排油孔，所述导向套3上设置有位于上方的第二补油孔和位于下方的第二排油孔，所述第二补油孔通过补油通道6连接到液缸体4上方外部，所述第二排油孔通过排油通道7连接到液缸体4下方外部；所述隔膜1扩张（即向液缸体外扩张）至极限位置时，导筒5滑动到使第一排油孔和第二排油孔相对的位置，所述隔膜1收缩（即向液缸体内收缩）至极限位置时，导筒5滑动到使第一补油孔和第二补油孔相对的位置。

当然，本实用新型使用时，排油通道可以是直接在液缸体上设置的通道，接出到液缸体外后再采用油管连接到液压油箱中，同时需要在液压油箱中采用油泵将油液抽送到液缸体上方并与补油通道入口端相接，这样具体工作时才能实现油液循环，补油通道也可以采用油管得到。当然，本实用新型所保护的是位于液压缸内部的调节结构，其外部的液压油箱等在使用时候连接上即可，外部结构不属于本实用新型的保护范围。

本实用新型的调节结构，采用滑阀原理，间隙密封，强制补油，补油压力可以调节，经试验证明，可适用于较大压力范围的隔膜泵，加工简单，成本极低。特别是适用于申请人公司早期生产的限位阀隔膜泵，可在不动管道、缸体稍加改动即可实现。