[实用新型]U字形铝箔连续退火炉

说明书

技术领域

本实用新型涉及改变有色金属物理结构的技术领域，尤其涉及一种U字形铝箔连续退火炉。

背景技术

在铝箔的生产过程中，退火是其热处理工艺中最重要的工序之一。目前铝箔的退火设备主要采用传统的箱式退火炉，箱式退火炉只有一个炉膛空间，将所有铝箔堆放在内后缓慢升温至指定温度，保温一段时间后缓慢降温；降至常温后将所有铝箔推出，并待炉腔完全冷却后再进行下一炉的升温；整个周期需要3-5天时间。

该箱式退火炉存在很多问题：

1、因铝箔厚度相当薄，一般在0.006-0.009mm左右，吸热能力相对较差，并且宽幅达1-1.5m每层铝箔间残留的轧制油难以较快挥发，所以在退火过程中加热过快时，铝箔容易起热鼓或发生除油不净的现象影响表面质量；加热过慢则热效率低，能源浪费大，退火周期长；

2、箱式退火炉容量大，为了保障炉内温均匀性，必须加大空气的流量，而铝箔本身因厚度原因吸热能力有限，因而功率浪费严重；

3、传统的箱式退火炉退火每次装炉前都需要5-6个小时的空炉冷却过程，也浪费了大量的能源与时间。

因此，市场急需一种针对铝箔产品退火工艺特点、能提高能源利用率、不影响产品质量的专用连续退火炉设备。

实用新型内容

本实用新型实施例提供了U字形铝箔连续退火炉，使铝箔退火工艺过程由固定式变得具有连续性，有利于提高铝箔产品质量，并减少设备的空置时间，提高了效率；并且让保温炉区和降温炉区温度相近的腔室使用同一台热风机，节约设备和场地。

为实现上述目的，本实用新型实施例提供如下技术方案：

U字形铝箔连续退火炉，依次包括进料区、升温炉区、保温炉区、降温炉区和出料区，各区间采用炉门密封隔断，料架通过贯穿各区间的轨道运动，所述升温炉区和所述降温炉区位于所述保温炉区的同一侧；所述升温炉区、所述保温炉区和所述降温炉区分为若干个腔室，所述升温炉区的腔室与温度相差不超过10℃的所述降温炉区的腔室连通同一台热风机的出风管道。

优选的，所述进料区与所述出料区相通。

优选的，所述热风机的出风管道口布置在所述腔室中的所述料架底部所在水平面之下，所述热风机的吸风管道口布置在所述料架顶部所在水平面之上，所述出风管道所在平面与所述吸风管道所在平面的夹角为90°。

优选的，所述升温炉区、所述保温炉区和所述降温炉区的长度比例为：(20-23)∶(36-40)∶(15-18)。

优选的，所述进料区的长度与所述升温炉区的总长度比例为：(6-8)∶(20-23)。

优选的，所述出料区的长度与所述降温炉区的总长度比例为：(23-30)∶(150-180)。

优选的，所述保温炉区还连通有负压风机，所述负压风机的出风口通过交换管与所述热风机的出风管道连通，所述交换管的直径为所述出风管道的1/5-1/10。

优选的，所述热风机的出风管道口为平均分布在所述出风管道上的孔洞，所述热风机的吸风管道口为平均分布在所述吸风管道上的孔洞，所述孔洞直径为5-15mm。

优选的，所述料架为至少一层结构。

优选的，每个腔室容纳一个料架。

与现有的技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

1、提高设备效率：a、将退火炉分隔为升温炉区、保温炉区、降温炉区三个功能部分，使铝箔通过料架的推进式移动依次通过三个不同温度的区域，并可根据实际需求调节各腔室温度和料架运动速度，从而实现连续退火；用料架的空间变换替代现有设备的时间变换，将现有技术中的温度统一式固定区域转变为可控的温度渐变式连续区域，减少设备空置时间；使用本实用新型实施例设备对铝箔进行退火，4-7个小时即可完成，相对现有箱式退火设备大大缩短了退火周期；b、各区域不间断工作，炉体空间利用率高，占空比相对于现有箱式退火炉减少了49％；c、保温炉区和降温炉区的腔室热风机出风管道和吸风管道为上下纵横交错排布，使气流历经腔室内的最长运动距离，拉长热空气在铝箔周围的停留时间，使铝箔以最短时间吸收尽可能多的热量；

2、节约能耗：a、让保温炉区和降温炉区温度相近的腔室使用同一台热风机，节约设备和场地；b、连续移动的料架保证各个温度区域中都有正在处理的铝箔，遵循温度的自然变化规律，不流失能源；c、本实用新型实施例设备将各功能区分隔为多个小腔室，结构紧凑，散热面积大大减少，单位产能所占的散热面积减少了21％；d、将进料区与出料区连通，利用出料区的余热保持进料区温度。

附图说明