[实用新型]内呼吸式弹簧制动气室

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种汽车制动气室，尤其涉及一种内呼吸式弹簧制动气室。

背景技术

目前机动车的制动气室采用的是外呼吸式弹簧制动气室，活塞杆是未穿透膜片的，也就是活塞杆与托盘是靠膜片分隔开的，那么为了使呼吸腔进行排气，就要在后气室壳体上设置排气孔，实现外呼吸的目的，但是，该种外呼吸结构的制动气室，大气中的污水、泥沙会从该排气孔进入，这就会影响呼吸腔内的弹簧和膜片的使用寿命。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种内呼吸式弹簧制动气室,其进气口和排气口进行合理设计，不会导致污水或泥沙进入制动气室。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是：内呼吸式弹簧制动气室，包括前缸体、后缸体和中壳体，所述前缸体与中壳体之间形成前腔，所述后缸体与中壳体之间形成后腔，所述前腔内设有膜片，膜片将前腔分为膜片腔和推杆总成腔；所述后腔内设有大活塞，所述大活塞将后缸体分为活塞腔和驻车弹簧腔，所述大活塞与后缸体之间设有Y形密封圈，所述后缸体与大活塞中间设有调节螺杆，所述调节螺杆外部设有导筒，所述导筒中间设有导筒腔，其特征是，所述导筒腔与驻车弹簧腔连通，所述导筒尾端设有推盘，推盘中设有封闭导筒的单向阀门；所述中壳体上设有进气口和排气口，所述进气口与膜片腔连通，所述排气口与活塞腔连通。

采用上述技术方案时，当进气口进气时，单向阀门向后缸体方向移动，封闭导筒腔，进而关闭通向驻车弹簧腔的空气通道，使得压缩空气只作用在膜片腔，推动膜片并顶托推杆总成，形成行车制动。当排气口排气时，活塞腔的压强小于驻车弹簧腔的压强，驻车弹簧伸长，推动导筒向前缸体方向移动，推动膜片并顶托推杆总成，形成驻车制动。通过采用上述方案，本实用新型克服了现有技术的不足，采用大活塞、单向阀门、进气口、排气口的组合设计，实现制动工作“吸气”与“呼气”的内循环，有效避免外界污水、泥沙等进入腔体内，从而提高使用寿命。

进一步，所述推杆伸出前腔的部分与前腔之间设有保护罩。

进一步，所述推杆与连杆叉之间焊接。

进一步，所述后缸体与中壳体采用法兰连接。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明：

图1是本实用新型内呼吸式弹簧制动气室实施例的结构示意图；

图2是图1的右视结构示意图。

具体实施方式

如图1和图2所示，本实用新型内呼吸式弹簧制动气室，分为前缸体1、后缸体2和中壳体3三个主要部分。前缸体1与中壳体3之间形成前腔，所述后缸体2与中壳体3之间形成后腔。前腔内设有膜片4，膜片4将前腔分为膜片腔11和推杆总成腔12，推杆总成腔12内设置了锥弹簧13、托盘14和推杆15，推杆15伸出和前缸体1的部分罩有保护罩16，推杆15的末端和连杆叉17焊接在一起。后腔内设有大活塞5，大活塞5将后缸体分为活塞腔21和驻车弹簧腔22，所述大活塞5与后缸体之间设有Y形密封圈51，所述后缸体2与大活塞5中间设有调节螺杆52，调节螺杆52外部设有导筒6，导筒6中间设有导筒腔61。导筒腔61与驻车弹簧腔22连通。导筒6尾端连接推盘7，推盘7中设有封闭导筒6的单向阀门8。中壳体3上方并排设有进气口31和排气口32，所述进气口31与膜片腔11连通，所述排气口32与活塞腔21连通。

当进气口31进气时，单向阀门8向后缸体2方向移动，封闭导筒腔61，进而关闭通向驻车弹簧腔22的空气通道，使得压缩空气只作用在膜片腔11，推动膜片4并顶托托盘14，形成行车制动。当排气口32排气时，活塞腔的压强小于驻车弹簧腔22的压强，驻车弹簧9伸长，推动导筒6向前缸体1方向移动，推动膜片4并顶托托盘14，形成驻车制动。通过采用上述方案，采用大活塞5、单向阀门8、进气口31、排气口32的组合设计，实现制动工作“吸气”与“呼气”的内循环，有效避免外界污水、泥沙等进入腔体内，从而提高使用寿命。

以上所述的仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。