[实用新型]一种可收缩圆形内模装置

说明书

技术领域

本实用新型属于建筑设施预制成型模具技术领域，具体讲涉及一种可收缩圆形内模装置。 

背景技术

当前市场上销售的排气道的内腔是方形。其形成主要有两个途径。其一是通过防火板切割后经过胶合或者连接钉拼接而成；其二是依靠模具浇注而成。前者主要是依靠手工完成，在使用过程中，防火板之间的结合部位易分裂，从而影响产品的气密性。后者，是当前在半自动化生产中普遍采用的一种生产方式。 

例如申请号为CN200910186134.6、发明名称为“组合式厨卫防火排气道及其制作方法”的发明专利申请，即公布了一种回字形排气道，排气道所有构成部件均采用氯氧镁材料压制而成，形成预制件后，根据需要组合粘结成型。此制备方法会导致排气道各部件之间的结合处有开裂风险。且回字形排气道的流通性能不如圆形，拱形抗压能力比圆形排气道差。申请号为201010170954.9、发明名称为“一次成型的排气道及其安装方法”的发明专利申请，公布的排气道筒体为矩形，也存在流通能力受形状限制和拱形抗压能力差的问题。 

现在内圆空腔的形成有以下几种方式：1、可熔性材料，如石蜡、树脂等；首先将这些材料固化成符合要求的圆柱体。待浇注好填充料并固化后，再加热融化该圆柱体。从而得到符合尺寸要求的内圆空腔。此方法对可溶性材料需求量大，需要额外增加加热装置。成本高，对设备要求高。2、带有脱模角度的圆柱体；通过外力强行拔出，此方法虽简单，但是无法保证产品本身圆柱度要求。现有的预制排气道的模具主要存在以下几个方面的不足： 

模具结构仅仅是简单拼接而成，合模与拆模需多个工序；难以在短时间内完成模具的组装和拆解过程；致使生产效率较低； 

由于其结构属于拼接式，人工干预多，存在定位不精准；造成产品的制造精度不高； 

合模拆模动作无法进行科学合理的细化，导致无法进行高效率的流水线作业。 

因此，研发一种在能够保证产品的形状位置度要求的前提下，对拔模设备要求不高的模芯，对于排气管的大批量工业化生产具有很大的促进作用。 

发明内容

本实用新型目的在于提供一种可收缩圆形内模装置，内模装置将整圆薄壁板一分为二，利用钢板微小的塑性变形，通过施加的外力，使钢板在径向上产生一定的收缩。减少了产品与内圆模之间的接触面积，减少内圆模芯脱模时的阻力；有效的解决了内圆模芯的收缩问题，降低了脱模时对拔模设备的要求。实现快速脱模的效果。 

为实现上述发明目的，本实用新型采取的技术方案为： 

一种可收缩圆形内模装置，所述内膜装置包括内圆模芯和收放装置，其改进之处在于所述内圆模芯包括圆弧板、固定于所述圆弧板上的铰链基座、连杆和槽钢，所述连杆一端与所述槽钢连接，另一端与所述圆弧板连接；所述收放装置包括液压缸、连接器、电磁连接器和牵引装置。 

其中：所述液压缸通过连接器与所述槽钢连接，所述牵引装置通过电磁连接器与槽钢连接。 

其中：所述圆弧板内侧靠近边缘处对称设置两铰链基座。 

其中：所述连杆通过销与所述铰链基座连接，通过螺栓与螺母与所述槽钢连接。 

其中：脱模前，连杆垂直于槽钢所在的直线，连杆所在的直线构成圆弧板的弦，弦的长度小于圆弧板的直径；脱模过程中，连杆与槽钢所在直线之间的夹角为锐角。 

由于采用了上述技术方案，与现有技术相比，本实用新型的有益效果包括： 

1)装置通过变形收缩，有效减小脱模时的脱模阻力 

装置解决了长度较长的内圆模脱模难的问题，减少了因为脱模而造成产品破坏的可能性，内圆模芯通过施加的外力，使得钢板产生微小塑性变形，钢板在径向上产生一定的收缩，减少了产品与内圆模之间的接触面积，减少内圆模芯脱模时的阻力，实现快速脱模的效果； 

2)本装置结构简单 

内圆模芯将整圆薄壁板一分为二，在圆弧板内焊接并安装收放机构，两圆弧板的合成是依靠一个半圆弧进行的折弯部位进行定位配合；另外，内圆模芯的内部无需任何加强筋，其支撑力由收放机构提供，简化了装置，降低制造成本； 

3)本装置操作方便 

内圆模芯的脱模过程是由液压缸克服模芯和产品的静摩擦，由牵引装置提供移动动力，适应于流水线生产作业，模具的合模及拆模速度增快，提高了生产效率；由于内圆模芯的收缩功能，装置对液压缸的顶力和牵引装置的牵引力要求并不高； 

附图说明

下面结合附图对本实用新型进一步说明。 

图1是内圆模芯结构图；