[实用新型]一种双排气双唇油封硫化模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种双唇油封硫化模具，特别是一种双排气，且内、外径均为唇口的油封硫化模具。

背景技术

在目前油封的生产制造工艺中，由于油封的唇口设计在内径部位上，硫化模具的排气孔设置在内部中心设置，其模具结构简单，使用效果明显，一直被油封厂家广泛的采用，但随着油封结构不断的变化及材料硫化的要求，特别是一种内径、外径均为唇口的双唇油封，仅仅依靠这种结构的排气孔仍然满足不了制造的要求。

传统结构的油封只有内径为唇口，生产过程先是硫化后整修内径，或者设计为不需整修唇口的结构直接硫化成型，但在内径、外径均为唇口的油封结构中，油封结构只能设计为成型唇口，因为该种双唇油封不能采用夹具定位固定，无法使用机器整修，而设计为成型唇口时，按照传统的模具结构原理设计，产品脱模极为困难，容易导致唇口出现拉伤、拉裂现象，而且在硫化时依靠内径排气孔的排气效果达不到生产的要求，会造成产品因排气不良外观出现缺胶、起泡、流痕的缺陷，导致产品的合格率降低，使生产效益得不到保。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种具备双排气的双唇油封新型结构硫化模具，使得硫化模具在加料时能向内部排气，又能向硫化模具的外部排气，保证产品生产时不会因排气不良而出现缺胶、起泡、流痕的外观缺陷；同时将传统成型唇口的分模位置改变，确保双唇油封的两个成型唇口顺利的脱模，避免唇口在脱模时拉伤、拉裂的现象。

本实用新型，包括模腔结构、自注料结构和排气结构，所述模腔结构包括位于模具中部的中模体、位于模具底部外侧的下模体、位于模具底部中间的侧型芯模体及模具底部中心的中心型芯模体，在中模体的外侧下方设有中模镶件，中模镶件通过固定螺钉与中模体连接，由所述中模体、中模镶件、下模体、侧型芯模体及中心型芯模体五个部分互相组合形成双唇油封的腔体；所述排气结构包括内排气结构和外排气结构，内排气结构由设置于中模体与中心型芯模体之间的内排气槽和与之连通的内排气孔构成，外排气结构由设置在中模镶件中的外排气孔和设置在中模镶件顶部与底部配合面且与排气孔相通的外排气槽构成。所述外排气槽的槽深为0.2-0.5mm，槽宽为1-3mm。

本实用新型，所述自注料结构包括中模体上面设置的与双唇油封腔体相对应的环状凹槽，在所述环状凹槽与双唇油封之间，设有2圈注料孔，在中模体的上方为上模体，在上模体的下面设有凸环，凸环与环状凹槽相互配合。

本实用新型的有益效果是：硫化时，注料方便均匀，而本实用新型的分模线设在外径成型唇口的下端，中间部分采用了中模体与中模镶件分开加工后再由固定螺钉组合连接的结构方式，解决了外径成型唇口在硫化后脱模的障碍，同时利用组合结构巧妙的把排气槽设计在两端，通过排气孔的连通作用，达到外部排气的效果，具备了内外双向排气的功能，使得产品出现缺胶、起泡、流痕等外观质量缺陷的风险大大降低，保证了生产工艺的稳定，把双唇油封内外径唇口设计为成型唇的结构，省去了后道整修工序，双层顶出的推出机构，使得脱模更加的方便、安全。

附图说明

图1-图4为本实用新型的结构示意图，其中，图1为合模状态示意图；图2为图1中A处的局部放大图；图3为中模体与中模镶件组合结构示意图，包括注料孔、内外排气孔和固定螺钉的分布情况示意图；4为开模状态示意图，经硫化完成的双唇油封未取出。

图中，1、上模体   2、中模体   3、中模镶件   4、下模体   5、侧型芯模体   6、中心型芯模体   11、固定螺钉   12、外排气槽   13、外排气孔   14、内排气孔   15、注料孔  16、内排气槽   30、双唇油封。   

具体实施方式