[实用新型]一种烧结烟气脱硫消化罐

说明书

技术领域

本实用新型涉及烧结烟气脱硫装置，尤其是一种烧结烟气脱硫消化罐。 

背景技术

烧结生产SO₂排放量占整个钢铁生产总排放量的60%左右，居于首位。目前我国烧结烟气绝大部分未经任何脱硫处理直接排放，已经造成了环境的严重污染，要求降低烧结厂SO₂排放量的呼声越来越强烈。现有用于烧结烟气脱硫的消化罐主要包括罐体，罐内设有隔板将罐体分为下料侧和出料侧，隔板与罐底之间设有一道缝隙使下料侧和出料侧相通，下料侧和出料侧各配一台浆液搅拌器，出料侧设有排空口。消化罐在下料过程中，生石灰与水反应，一方面由于下料快，溶解速度慢，在下料区容易堆积，造成下料管堵塞，经常需要人工清理，即费时又费力；另一方面由于消化罐的底部是水平的，而现场用的生石灰的质量又不好，生石灰的含量为85%左右，消化罐在生产过程沉积在底部的沙石不易通过出料侧的排空口排出，不到两天就能把消化罐堵塞，人工用于清理消化罐需要两到三天的时间，这样即影响制浆过程，又影响脱硫效率。 

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种烧结烟气脱硫消化罐，通过增加下料区浆液搅拌器叶片的数量和改变罐底的角度，解决生石灰溶解速度慢和沉积在底部的沙石不易从排空口排出的问题。 

本实用新型的目的是这样实现的，一种烧结烟气脱硫消化罐，主要包括罐体，罐内设有隔板将罐体分为下料侧和出料侧，隔板与罐底之间设有一道缝隙使下料侧和出料侧相通，下料侧和出料侧各配一台浆液搅拌器，出料侧设有排 空口。下料侧搅拌器的上方增加一层叶片，罐体的底部为斜底，斜底的最下方位于出料侧的排空口。 

进一步，本实用新型下料侧搅拌器的叶片为三层，出料侧搅拌器的叶片为两层。隔板与罐底之间缝隙的距离为500～800mm，罐底与水平面之间的夹角θ为4～8^°。 

本实用新型由于在下料侧搅拌区上方下料区加一层搅拌叶片，这样能把生石灰快速溶入于水，加速和水消化；通过把消化罐底部改成斜底，最下方为底部排空口，底部排空口连接在振动筛上，在消化过程中可以把底部排空口打开，这样底部沉积的沙石和浆液都通过振动筛，浆液和沙石分离，沙石排到沉沙槽里。通过以上两个方面的改进能够快速的制成脱硫剂，提高烧结烟气的脱硫效率，安全可靠性高，运行成本低，具有明显的节能效益和经济效益。 

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。 

图中主要包括：罐体1、下料侧搅拌器2、出料侧搅拌器3、底部排空口4、隔板5。 

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细说明。 

参见图1，本实用新型一种烧结烟气脱硫消化罐，主要包括罐体1，罐内设有隔板5将罐体1分为下料侧和出料侧，隔板5与罐底之间设有一道缝隙使下料侧和出料侧相通，出料侧设有排空口4，下料侧和出料侧各配一台浆液搅拌器。下料侧搅拌器2的上方增加一层叶片（下料侧搅拌器2的叶片为三层），这是为了充分搅拌，上面一层叶片是为了将下来的生石灰充分溶于水，防止生石灰堆积，下面两层叶片是为了充分搅拌，出料侧搅拌器3为两层叶片。罐体 1的底部为斜底（罐底与水平面之间的夹角θ为6°），斜底的最下方位于出料侧的排空口4。将生石灰与水定量给入消化罐，罐内中间设隔板，使消化罐分成两部分，挡板距罐底600mm高，使消化罐下部相通，一侧的浆液只能从下部与另一侧的浆液联通。生石灰从隔板5一侧进入消化罐消化，从隔板5的另一侧上部溢流出去，生石灰在消化罐里时间大约为45分钟，使生石灰充分消化变成Ca(OH)2。浆液分两路，正常工作时一路溢流至振动筛筛分，振动筛故障时浆液可由另一路直接溢流至石灰浆液罐。消化罐底部设排空管，排空管设手动阀，可调节排到振动筛的浆液量，经过振动筛后流到浆液罐。