[实用新型]一种泵送机构及混凝土泵

说明书

技术领域

本实用新型涉及工程机械领域，具体地说，涉及一种泵送机构，以及包括该泵送机构的混凝土泵。

背景技术

如图1所示，现有技术中，S阀混凝土泵送机构主要由主油缸1’、输送缸4’、砼活塞、水箱2’、拉杆组3’、料斗6’、摆摇机构5’、S阀及搅拌装置等几部分组成(图1中部分零部件未画出)。

两个砼活塞分别与主油缸活塞杆连接，在主油缸1’的作用下，进行往复运动。一缸前进，另一缸后退，同时在摆动油缸502’作用下，S阀与其中一个输送缸4’连通，另一输送缸4’与料斗6’连通。这样后退的砼活塞便将料斗6’内的混凝土吸入输送缸4’，前进的砼活塞将输送缸4’内的混凝土送入S阀泵出，当砼活塞后退至行程终端时，控制系统发出信号，两主油缸1’换向，同时摆动油缸502’换向，使S阀、输送缸4’、料斗6’之间的连通方式及运动方式交替，从而实现连续泵送。

泵送机构的水箱2’、输送缸4’与料斗6’之间的连接依靠拉杆组3’(通常为6根拉杆)连接，即拉杆的一端通过螺纹与料斗6’的后墙板601’直接进行固定连接，另一端穿过水箱2’并通过螺纹固定连接，输送缸4’位于料斗后墙板601’与水箱2’之间，因此旋紧拉杆螺纹即可实现将输送缸4’夹紧在水箱2’与料斗6’之间，从而实现三者之间可靠的固定连接。

其中有如下原因导致了拉杆组3’布置的特殊性：

1)为了保证拉杆的有效拉紧力传递到水箱2’、输送缸4’与料斗6’之间的连接中，且不带来过多的附加弯矩引起的内应力，拉杆组3’的拉杆通常都布置在以两个输送缸4’为中心的直径尽可能小的外圆周上，且为了保证受力均匀，拉杆需对称或接近对称布置，通常布置为6根拉杆，那么必然在两输送缸4’的对称平面上会有一对拉杆，即存在如图2所示的中上拉杆302’和中上拉杆301’。

2)为了保证S阀流道的流畅，S阀的进口与出口中心距(偏心距)应尽可能小，即S阀的转动中心轴线与两输送缸4’中心线距离应尽量小。

为了满足上述两个条件，通常拉杆组3’的中上拉杆302’仅能布置在摆摇机构5’的摇臂501’与输送缸4’中间狭小的空间中，即图2所示的X所指的云线区域内。

采用图1和图2所示的拉杆组3’连接水箱2’与料斗后墙板601’时存在以下缺陷：

1)在混凝土性能很差的情况下，为保证S阀的摆动力矩，避免出现摆不动现象，则需增加摆摇机构5’中的推动力矩。此时，为了保证摇臂501’与S阀轴头连接处(通常为花键)的强度，需增大S阀的轴头，同时摇臂501’的尺寸亦会增大，则图2所示的X区域空间进一步变小，如按照传统方式将拉杆与料斗后墙板601’采用螺纹直接连接，则会出现中上拉杆302’与摇臂501’下部或输送缸4’干涉，无法实现拉杆的布置。

2)超高压拖泵的S阀轴头及摇臂501’为了保证强度，其尺寸亦较大，如按照传统方式将拉杆与料斗后墙板601’采用螺纹直接连接，则同样会出现上述中上拉杆302’与摇臂501’下部或输送缸4’干涉的情况，无法实现拉杆的布置。

3)超高压拖泵的拉杆组3’为了保证拉杆强度需增加拉杆的直径，亦会出现中上拉杆302’与摇臂501’下部或输送缸4’干涉，无法实现拉杆的布置。

4)如上述情况，为了采用传统的中上拉杆302’与后墙板601’直接通过螺纹固定连接，则需增大S阀转动中心与输送缸4’的中心距，由此进一步使S阀流道变陡，不利于流畅泵送，同时不利于S阀的通用性、泵送机构的模块化工作。

实用新型内容

为了克服现有技术的上述缺陷和不足，本实用新型的目的在于提供一种泵送机构，该泵送机构可以避免拉杆和摇臂、输送缸之间的干涉，有利于拉杆安装区域(X区域)变小时的拉杆与后墙板之间的连接。

本实用新型的泵送机构，包括水箱和料斗以及设置于两者之间的输送缸，分配阀安装在料斗中，在料斗后墙板上设置有驱动分配阀换向的摇摆装置，摇摆装置包括摇臂，所述泵送机构还包括设置在水箱和料斗之间的拉杆组，所述拉杆组包括：

第一拉杆，所述第一拉杆的两端分别连接所述水箱和料斗后墙板；

第二拉杆和连接部件，所述第二拉杆的一端与所述水箱连接，另一端通过所述连接部件连接在料斗后墙板上，所述连接部件位于所述摇臂和两输送缸所形成的设置空间中；在摇摆装置作摇摆动作时，摇臂与连接部件之间互不干涉。

作为上述技术方案的优选，所述连接部件为连接块，连接块朝向所述摇臂的一面设置为第一凹面，在摇摆装置作摇摆动作时，连接块通过第一凹面与摇臂之间互不干涉。