[实用新型]一种新型的多分拉设备

说明书

技术领域

本实用新型涉及玻璃纤维拉丝技术领域，具体涉及一种新型的多分拉设备。 

背景技术

目前市场上的玻璃纤维拉丝工艺主要为两分拉，三分拉，该工艺特点为，在拉丝过程中，所拉的玻璃纤维数量有限，具有生产效率低，耗能大的特点。 

为提高效率，增加产能，很多公司试着对拉丝工艺进行改造，试图达到多孔多分拉的效果，但由于多分拉时，漏板、集束器以及排幅器两侧的玻璃纤维所受拉力过大，加上中碱玻璃纤维抗拉强度低，容易出现断线，且排幅器上纱筒增加后，排幅路径和排幅主轴长度问题不好解决的问题，目前为止，各文献还没有相关的漏板平行于通路、垂直于拉丝机头的中碱多分拉工艺。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种新型的多分拉设备及其生产工艺，它能有效地减少拉丝过程中玻璃纤维所受张力，提高拉丝成品率；规模化采用多分拉工艺，能极大的增加成型产量；漏板顺向排布于通路，节约通路空间，降低通路保温所需能耗；漏板位于燃烧枪集中加热区，升温快，节约保温所需能耗，且漏板附近平行和垂直玻璃液受热均匀，玻纤质量能得到较好保障。 

为了解决背景技术所存在的问题，本实用新型是采用以下技术方案：它包含漏板1、涂油器2、一级集束轮3、二级集束轮4、排幅器5和拉丝机6；涂油器2设置在漏板1的下部，一级集束轮3设置在涂油器2的下部，二级集束轮4设置在一级集束轮3的下部，排幅器5设置在二级集束轮4的下部，拉丝机6设置在排幅器5的下部。

它的生产工艺为：熔融状态的玻璃液经漏板1引丝成等份的玻璃纤维，然后经过涂油器2中浸润剂的涂覆后经一级集束轮3集束，再经二级集束轮4转向，然后经排幅器5往复排幅，最后由拉丝机6卷绕成型。

所述的漏板1为平行于玻璃液通路布置。 

所述的一级集束轮3所在直线与漏板1平行。

所述的一级集束轮3的摆放采取两两靠近式摆放，防止玻璃纤维角度过大而致使可能的纤维断线问题且为了避免多分拉工艺所需涂油器长度过长而影响工艺质量。

所述的一级集束轮3与二级集束轮4之间距离为80~100mm。

所述的一级集束轮3的外侧集束轮与二级集束轮4的外侧集束轮夹角为15~30度。

所述的一级集束轮3所在直线与二级集束轮4所在直线互相垂直。

所述的二级集束轮4所在直线与漏板1垂直，与拉丝机6平行。

所述的二级集束轮4所在直线与绕丝筒之间的夹角为10~20度，可以使玻璃纤维在卷绕时所受张力合适，玻璃纤维能紧凑的排绕于绕丝筒。

本实用新型具有以下有益效果：它能有效地减少拉丝过程中玻璃纤维所受张力，提高拉丝成品率；规模化采用多分拉工艺，能极大的增加成型产量；漏板顺向排布于通路，节约通路空间，降低通路保温所需能耗；漏板位于燃烧枪集中加热区，升温快，节约保温所需能耗，且漏板附近平行和垂直玻璃液受热均匀，玻纤质量能得到较好保障。

附图说明：

图1为本实用新型的结构示意图，

图2为本实用新型的侧视图。

具体实施方式：

参看图1-2，本具体实施方式采用以下技术方案：它包含漏板1、涂油器2、一级集束轮3、二级集束轮4、排幅器5和拉丝机6；涂油器2设置在漏板1的下部，四个一级集束轮3设置在涂油器2的下部，四个二级集束轮4设置在四个一级集束轮3的下部，排幅器5设置在二级集束轮4的下部，拉丝机6设置在排幅器5的下部。

它的生产工艺为：熔融状态的玻璃液经漏板1引丝成等份的玻璃纤维，经冷却然后经过涂油器2进行浸润剂的涂覆，然后经过四个一级集束轮3集束，再经二级集束轮4转向，集束并转向后的玻璃纤维经排幅器5以12-16cm的幅度往复排幅，使玻璃纤维于拉丝机6的四个绕丝筒上卷绕成型。

所述的漏板1为平行于玻璃液通路布置。 

所述的一级集束轮3所在直线与漏板1平行。

所述的一级集束轮3的摆放采取两两靠近式摆放，防止玻璃纤维角度过大而致使可能的纤维断线问题且为了避免多分拉工艺所需涂油器长度过长而影响工艺质量。

所述的一级集束轮3与二级集束轮4之间距离为80~100mm。

所述的一级集束轮3的外侧集束轮与二级集束轮4的外侧集束轮夹角为15~30度。

所述的一级集束轮3所在直线与二级集束轮4所在直线互相垂直。

所述的二级集束轮4所在直线与漏板1垂直，与拉丝机6平行。

所述的二级集束轮4所在直线与绕丝筒之间的夹角为10~20度，可以使玻璃纤维在卷绕时所受张力合适，玻璃纤维能紧凑的排绕于绕丝筒。

本具体实施方式能有效地减少拉丝过程中玻璃纤维所受张力，提高拉丝成品率；规模化采用多分拉工艺，能极大的增加成型产量；漏板顺向排布于通路，节约通路空间，降低通路保温所需能耗；漏板位于燃烧枪集中加热区，升温快，节约保温所需能耗，且漏板附近平行和垂直玻璃液受热均匀，玻纤质量能得到较好保障。