[实用新型]一种加筋万向节叉

说明书

技术领域

本实用新型属于汽车生产技术领域，具体涉及一种安装在微型传动轴总成上的加筋万向节叉。

背景技术

焊接是一种局部加热的工艺过程，焊接过程及焊后，零部件不可避免的会产生焊接变形，焊接变形在一定条件下会影响焊接件的性能，如强度、刚度、尺寸精度及稳定性等，现有的微型传动轴总成中万向节叉的连接毂与轴管为焊接连接，焊缝为环状焊缝，焊接方式为二氧化碳气体保护自动焊，在焊接过程中，由于局部加热产生的不均匀温度场和轻型万向节叉本身的强度不高等因素，使万向节叉变形量很大，使现有万向节叉的尺寸精度变差，加大动平衡工序的困难，严重影响了传动轴总成的精度，随着微车传动轴需求的逐渐加大，焊接变形已制约生产效率的提高。另外，由三维软件CAE分析，万向节叉受热变形前后对比，在两叉耳的耳部内侧位移0.24mm左右，这与实际测得相符。由于万向节叉的叉耳的耳部内侧尺寸变大，使万向节轴向间隙变大，万向节在高速旋转过程中出现大位移的轴向窜动，加大了动平衡工序的困难；在使用过程中，万向节提前失效，降低了传动轴总成的使用寿命。

实用新型内容

本实用新型为了解决现有技术中的不足之处，提供了一种减小焊接变形、延长传动轴总成使用寿命的加筋万向节叉。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：一种加筋万向节叉，包括连接毂和连接毂一端对称设置的两个叉耳，两个叉耳的耳部分别设有一个同轴的安装孔，所述两个叉耳的根部之间设有加强筋。

所述加强筋、连接毂和两个叉耳一体锻造成型。

采用上述技术方案，在万向节叉的两个叉耳的根部之间设置加强筋，增大了万向节叉的刚性，在连接毂与轴管焊接过程中，可以使变形量控制在万向节叉的产品公差之内。由三维软件CAE分析，万向节叉受热变形前后对比，在两叉耳的耳部内侧位移变形为0.1mm左右，变形量明显减小，这与实际测得相符。改进后万向节轴向间隙合适，万向节在高速旋转过程中极少出现大位移的轴向窜动，万向节不再轻易失效，降低了动平衡工序的困难程度，在使用过程中，传动轴总成达到了设计寿命。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1左视图；

图3是图1的俯视图。

具体实施方式

如图1、图2和图3所示，本实用新型的一种加筋万向节叉，包括连接毂1和连接毂1一端对称设置的叉耳2和叉耳3，叉耳2和叉耳3的耳部分别设有一个同轴的安装孔4和安装孔5，叉耳2和叉耳3的根部之间设有加强筋6。加强筋6、连接毂1、叉耳2和叉耳3一体锻造成型。

在万向节叉的叉耳2和叉耳3的根部之间设置加强筋6，增大了万向节叉的刚性，在连接毂与轴管焊接过程中，可以使变形量控制在万向节叉的产品公差之内。由三维软件CAE分析，万向节叉在焊接过程中受热变形前后对比，在叉耳2和叉耳3的耳部内侧位移变形为0.1mm左右，变形量明显减小，这与实际测得相符。改进后万向节轴向间隙合适，万向节在高速旋转过程中极少出现大位移的轴向窜动，万向节不再轻易失效，降低了动平衡工序的困难程度，在使用过程中，传动轴总成达到了设计寿命。