[实用新型]一种自带负荷测量台

说明书

技术领域

本实用新型涉及轴承检测装置，具体涉及一种应用于单列圆锥滚子轴承的自带负荷检测装置。

背景技术

如图1所示，轴承装配使用时，背靠背成对排列的两套单列圆锥滚子轴承，是通过配置在两个轴承内圈窄端面之间的隔圈来调整轴向游隙以实现所需要的起动扭矩。这种配置，为预调支承配置形式，即一个支承限制了轴向两个方向的轴向位移，而另一个支承，通过给定的预紧扭矩(所需轴向游隙)锁定螺母后，回转壳体要达到规定的起动扭矩。可见，两个轴承内圈窄端面之间内隔圈高度尺寸，决定了整个装置的轴向游隙，进而决定起动力矩大小。

结合图2，通常情况下，所需轴向游隙给定后，通过以下计算方法获得隔圈高度尺寸，即：测量前先分别旋转各列滚子和套圈，当零件都处于正常位置后，压一定的负荷G，且保证滚动体与滚道均匀接触，测量轴承外圈窄端面到内圈窄端面之间的距离h1(位置I)，重复以上方法测量h2(位置II)；经计算，B-B＝h1+h2-C；B-B即为所需隔圈高度尺寸。可见，现有技术是通过磨配隔圈来实现轴向游隙的。

而实践中，当隔圈B-B的高度尺寸给定，需通过选配隔圈来实现轴向游隙，以上配磨方法显然不行。而在安装现场需装支撑、配隔圈、实现起动扭矩，同时配置现场有以下要求：

1)、两外圈室温冷装配，与壳体过盈配合

2)、两内圈加热装配，与轴过盈配合

3)、锁紧螺母使用力矩扳手按要求值锁住

4)、壳体上两个外圈宽端面间的隔圈与壳体相融

以上安装由于存在着过盈的量，冷热安装径向尺寸变化大，各配合之间的偏差不一致，造成起动扭矩很难达到50N.M-60N.M之间，这个问题一直困扰着生产厂家。

发明内容

为了解决背景技术中的问题，本实用新型所要解决的技术问题是公开一种自带负荷测量台；该测量台能够通过一次测量的结果，选配出合格的隔圈来满足安装要求。

进行测量时，首先要解决的就是轴承外圈宽端面到内圈窄端面间的尺寸准确性，结合单列圆锥滚子轴承的特点，发明了这种自带负荷的测量台，具体采用以下技术方案：

一种自带负荷测量台，包括仪表、测环和负荷，所述负荷由上盖和外圈构成，上盖和外圈的重量和为国家标准规定的检验圆锥滚子轴承装配高时所需的负荷；上盖中部开有孔，仪表量杆通过此孔穿出上盖，且仪表通过设置在上盖上端面中部凸起部位的紧定螺钉定位在上盖上；上盖下端面中部设有凹槽；外圈内设有测环，测环上端面中部设有凸起，凸起部位上套设弹簧，所述套设弹簧的凸起直径尺寸对应于上盖下端面中部的凹槽尺寸；所述外圈内壁靠近下端面处设有凸起台阶。

为更好的实施本发明创造，所述测环下端面中部设有凹槽，使测环下端面形成薄壁环。

为更好的实施本发明创造，所述测环最大外径处与外圈内壁为间隙配合。

为更好的实施本发明创造，所述上盖通过外螺纹与外圈内螺纹旋合。

仪表对零后，通过将外圈内壁凸起台阶下端面平稳的放到圆锥滚子轴承外圈的宽端面上，稍作转动使台阶下端面与轴承外圈的宽端面充分贴合，而后测环会在弹簧的作用下，紧贴轴承内圈的窄端面，再读取表上指针，就为外圈宽端面到内圈窄端面之间的实际偏差h值。测量简单，使用方便，选配隔圈的准确性高。

附图说明

图1是现有背靠背成对排列的单列圆锥滚子轴承装配结构示意图；

图2是现有磨配隔圈法的结构示意图；

图3是本发明创造的自带负荷测量台仪表对零后对单列圆锥滚子轴承隔圈高度选配的结构示意图；

图中：1、外圈；2、测环；3、上盖；4、弹簧；5、紧定螺钉；6、仪表；7、凸起；8、量杆；9、凹槽；10、凸起；11、凸起台阶；12、凹槽；13、单列圆锥滚子轴承；14、对零平台。

具体实施方式

结合图3，本实施例的自带负荷测量台，包括仪表6、测环2和负荷，其中，负荷由上盖3和外圈1构成，上盖3通过外螺纹与外圈1内螺纹旋合；上盖和外圈的重量和为国家标准规定的检验圆锥滚子轴承装配高时所需的负荷；上盖3中部开有孔，仪表6量杆通过此孔穿出上盖3，且仪表6通过设置在上盖上端面中部凸起7部位的紧定螺钉5定位在上盖3上；上盖下端面中部设有凹槽9；外圈1内设有测环2，测环最大外径处与外圈内壁为间隙配合；测环上端面中部设有凸起10，凸起10部位上套设弹簧4，所述套设弹簧的凸起直径尺寸对应于上盖下端面中部的凹槽9尺寸；外圈内壁靠近下端面处设有凸起台阶11。

其中，测环2下端面中部设有凹槽12，使测环下端面形成薄壁环，以便测量时更好的控制精度。