[实用新型]一种用于压铸机的可调节压板结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种用于压铸机的可调节压板结构。

背景技术

压铸机是机械成型技术领域的一种常用设备，它是在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后就得到固体金属铸件。

压板是压铸机上的重要部件，现有的压板通常呈倒置的“L”形，如图1所示，工作时，压板的一端压在压铸机机壳上，压板另一端的开口将模具压紧在压铸机上，压铸机通过定位螺栓将压板锁紧，在压板与定位螺栓的连接处还设有垫圈，当定位螺栓锁紧后，压板位置即被固定。在压铸机工作一段时间后，通常需要更换模具，由于机械部件制造时的误差，更换后的模具厚度与之前的模具厚度往往存在细微的变化，而压板的位置由于无法调节，因此新的模具常常无法被压紧，这导致模具在工作时容易松动并移位，特别是当模具合模时，很容易把模具挤压损坏。

实用新型内容

针对现有技术中的上述不足，本实用新型的主要目的在于解决压铸机在更换压铸模具后，更换的模具与压板不匹配的问题，而提供一种能够适应不同厚度模具的可调节压板结构。 

    本实用新型的技术方案如下：一种用于压铸机的可调节压板结构，包括压板本体和垫圈，所述压板本体是由底座和压块组成，压块的一端通过铰链与底座连接，压块的另一端形成开口并用于将模具压紧；在压块上设有圆锥形的安装孔，压块通过穿过该安装孔的定位螺栓与压铸机壳体连接；位于压块上方的垫圈套在定位螺栓上，垫圈的底面为球面并与压块上端面所形成的球面相匹配。

    进一步，在压块的开口端设有圆弧形的压紧面。

相对于现有技术，本实用新型具有以下有益效果：

    本实用新型的压板结构通过采用铰链将压板分为了固定部分和可动部分，并在可动部分设置球面以及与之匹配的球面垫圈，使得压板的上部可以绕定位螺栓转动，从而达到调节压板开口端与压铸机壳体间距的目的，这样对于不同厚度大小的模具均能被压紧；并且在压板的开口端还设置了圆弧形的压紧面，使得在安装模具时更顺滑，可以减小压板与模具间的摩擦，并通过安装模具时的推力自动抬高或降低压板，保持模具始终处于压紧状态。

附图说明

图1为现有压板结构安装后的结构示意图；

图2为本实用新型压板结构安装后的结构示意图；

图3为本实用新型压板结构的一种使用状态图；

图4为本实用新型压板结构的另一种使用状态图。

图中，1—压板本体，11—底座，12—压块，2—垫圈，3—铰链，4—安装孔，5—定位螺栓，6—压铸机壳体，7—压紧面，8—模具。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步说明。

    如图2所示，一种用于压铸机的可调节压板结构，它包括压板本体1和垫圈2，压板本体1为横向放置的“L”形结构并分为底座11和压块12两部分，底座11竖向放置并与压铸机壳体6抵紧，压块12横向布置并通过铰链3与底座11连接，在压块12的另一端形成开口，在压块12的开口端设有圆弧形的压紧面7，压块12的开口端将用于成型的模具8压紧。在压块12的中部设有圆锥形的安装孔4，所述安装孔4为下大上小的通孔，压块12通过穿过该安装孔4的定位螺栓5与压铸机壳体6连接，在定位螺栓5的上端固定有螺帽。位于压块12上方的垫圈2也套在定位螺栓5上并与压块12接触，垫圈2的底面为球面并与压块12上端面所形成的球面相匹配。

工作原理：

如图1和图3所示，当更换的模具8厚度稍大于压块12水平放置时开口端的高度时，模具8与压块12的压紧面7接触后，将推动压块12的开口端向上抬起，这时压块12将绕铰链3转动；又由于定位螺栓5是固定的，为了能使压块12转动，此时压块12上端的球面将与垫圈2上的球面发生相对位移，安装孔4的下端右壁向定位螺栓5靠拢，从而保障压块12既能将模具8压紧，又能够在一定范围内调节其开口端高度。

同理，如图4所示，当更换的模具8厚度小于原来模具的厚度时，压块12在铰链3的作用下，其开口端将向下压，使得模具8被压紧；为了能让压块12绕铰链3转动，压块12上端的球面与垫圈2的球面又发生相对位移，且移动方向与图3中相反，安装孔4的下端左侧内壁将向定位螺栓5靠拢。在压块12的转动过程中，由于受垫圈2向下的压力，压块12将始终保持将模具8压紧。

需要说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型技术方案而非限制技术方案，尽管申请人参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，那些对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。