[实用新型]工件自动翻转架

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种翻转用胎具。

背景技术

内燃机车动轮轮箍运行到厚度小于设定数值时就需更换新轮箍。目前，更换动轮轮箍时，先用电磁感应加热炉将轮箍加热至300-400℃，使轮箍膨胀后进行组装，组装时每套动轮均有一个轮箍需要翻面组装。传统的内燃机车轮箍翻转工艺，采用天车及吊绳将轮箍竖直吊起，再由工人辅助操作使其翻面。

对于双轮缘的轮箍，翻面时，两个轮缘均可与地面接触，此时进行翻转操作时，工人向外施力则轮箍向外倒，安全性是能够保证的，但对于单轮缘的轮箍，如图2所示，翻面时，只有一个轮缘与地面接触，要求轮箍向特定方向翻转时，必须要工人手动调整吊绳，由于轮箍温度较高，且轮箍有倒向工人所在位置的趋势，每次翻面作业时给组装人员带来极大的安全隐患，且组装时间长，效率低。

实用新型内容

为了克服现有单轮缘轮箍翻转操作安全性差的不足，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种工件自动翻转架，其可配合起重设备对工件进行自动翻转。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：工件自动翻转架，包括底架，底架上固定设置有支撑横梁，底架上还设置有一对同轴、同向旋转的旋转钩，旋转钩的外端设置有相对于钩体呈内弯的卡勾，旋转钩的旋转中心线平行于所述支撑横梁，支撑横梁位于该对旋转钩之间，当旋转钩位于设定位置时，工件与该对旋转钩的内缘和支撑横梁的上缘均接触且此时工件的重心所在铅垂面位于由通过所述接触点且平行于所述旋转中心线的直线所确定的竖直区域以外。

述旋转钩以工件重力作为旋转驱动力，并配置有复位机构。

所述底架上设置有一对立柱，旋转钩通过销轴销接在立柱上，销轴上套接有分别与立柱和旋转钩连接的、作为复位机构的复位弹簧。

所述支撑横梁为水平梁。

所述工件为单轮缘的轮箍。

所述旋转钩的内缘根据轮箍的踏面样板制作。

所述底架上还设置有一对支撑平梁，该对支撑平梁的支撑面高度与所述工件翻转至水平时的位置相适应。

所述底架上另设置有抬架立柱。

本实用新型的有益效果是：翻转作业的安全性好、效率高，尤其适合于盘、环或板类工件翻转操作时使用。

附图说明

图1是轮箍翻面工序的示意图。

图2是现有轮箍翻面操作的示意图。

图3是本实用新型工件自动翻转架的主视图。

图4是图3的右视图。

图5是利用本实用新型工件自动翻转架进行翻转作业的初始状态示意图。

图6是翻转中的示意图。

图7是翻转完成状态的示意图。

图中标记为，1-底架，2-支撑横梁，3-立柱，4-旋转钩，5-销轴，6-复位弹簧，7-提手杆，8-立柱，9-抬架立柱，10-支撑平梁，11-轮箍，12-垫块，41-卡勾，42-钩体，43-旋转中心线。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进一步说明。

如图1所示，生产中，经常有将工件翻面的需求，例如，在轮箍装配时，需要将一对轮箍中的其中一个翻面。如图2所示，现有的轮箍翻面操作是依靠人力辅助完成的，由于轮箍温度高，操作很危险。

如图3～图7所示，本实用新型的工件自动翻转架包括底架1，底架1上固定设置有支撑横梁2，底架1上还设置有一对同轴、同向旋转的旋转钩4，旋转钩4的外端设置有相对于钩体42呈内弯的卡勾41，旋转钩4的旋转中心线平行于所述支撑横梁2，支撑横梁2位于该对旋转钩4之间，旋转钩4和支撑横梁2的相对位置，以及支撑横梁2和旋转钩4的尺寸及承载能力等需要根据工件的尺寸和质量来确定，要求是当旋转钩4位于设定位置时，工件与该对旋转钩4的内缘和支撑横梁2的上缘均接触且此时工件的重心在水平面上的投影位于由通过所述接触点且平行于所述旋转中心线的两根直线在同一水平面上的投影之外，亦即，在设定位置，工件的重力与翻转架对工件的支承力构成了一对力矩，翻转架的设计核心也在于此，从而可实现工件的自动翻转，安全性好、效率高。

如图4所示，旋转钩4可以通过配置驱动机构主动旋转，但为了简化结构，优选所述旋转钩4以工件重力作为旋转驱动力，此时应配置有复位机构，使旋转钩4能够在工件与翻转架分离后复位到初始位置，以便下次使用。