[实用新型]多功能轮毂油封硫化模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种多功能轮毂油封硫化模具。 

背景技术

传统油封的硫化模具大都是以开模、投料、合模的步骤进行硫化，但都需对投放的胶料进行预成型及控制好胶料的重量，对胶料的加工工序较为复杂，因此，传统的硫化模具一般适应于结构较为简单的油封。 

油封的硫化模具大多数采用三层结构的部件组合而成，该结构一般用于工艺较低，结构较为简单的传统结构油封。随着社会的不断发展，对于汽车的车桥系统部件的要求也越来越高，特别是汽车车桥的轮毂油封，它是车桥系统里的最重要的关键零件，对各个部件装配要求较高，不仅要具备安全性高、使用寿命长、密封性能更好的特点，还要安装方便、低成本等优点。一般传统结构的油封往往达不到理想的效果，不便于安装，需其它零件一并配套使用，且密封性能及润滑性能较差，严重影响车桥的使用寿命。 

为了满足车桥结构的要求，本公司重新设计了新型结构的多功能轮毂油封。但现有油封的模具结构将不能适应于新型的多功能轮毂油封的硫化生产。 

发明内容

本实用新型旨在提供一种多功能轮毂油封硫化模具，用于硫化生产所述的多功能轮毂油封，以满足车桥结构的要求。 

本实用新型，用于硫化生产多功能轮毂油封，所述多功能轮毂油封包括：具有下支承底面和上支承端面的“L”形金属骨架、位于金属骨架内端的第一橡胶密封圈和位于金属骨架外侧面的含有螺纹结构的第二橡胶密封圈，所述硫化模具包括模腔结构和自注料结构，所述模腔结构包括位于中部的中模体，位于底部外侧的下模体，位于底部中间的外芯模体及位于中心的内芯模体，由所述中模体、下模体、外芯模体和内芯模体四个部分互相组合形成密闭的多功能轮毂油封腔体；所述自注料结构包括中模体上面设置的与多功能轮毂油封腔体相对应的环状凹槽，在所述环状凹槽与多功能轮毂油封腔体之间，设有1圈复数个第一橡胶密封圈的第一注料孔和1圈复数个第二橡胶密封圈的第二注料孔，在中模体的上方为上模体，在上模体的下面设有凸环，凸环与环状凹槽相互配合。 

本实用新型，可在上模体和中模体的轴中心线上，设有排气孔。 

本实用新型，由于在硫化模具中，设置自注料结构，由油封模具的上模体和中模体构成，在中模体设有注料孔及环形凹槽，合模时，中模体先闭合，将胶料投放到凹槽部位后，再闭合上模体，通过加热及挤压的方式将胶料注入到型腔当中，投放的胶料可以是条状，也可以是块状，形状不用统一，相比其它预成型的油封模具，省去了胶料的预成型加工工序，且投料方便快捷，提高了整体生产的效率，在硫化时，可均匀填充到整个腔体，开模时由于产品是卡在模具下部位，使得上模体的注料口与产品接合处自动分离，使产品的外观达到更高的质量效果。 

本实用新型，下模体、外芯模体、内芯模体三个部位构成了产品脱模结构装置，其中下模体组合形成腔体的部位设计成螺纹状的结构，可提高产品的装配性能，下模体为模具的固定机构，外芯模体与内芯模体为模具的推出机构，因该产品的外径呈螺纹状，且产品为双副唇结构，硫化后脱模较为困难，本实用新型的脱模结构可有效的解决这一问题，该结构脱模时分为两步进行：①外芯模体将产品及内芯模体一并推出；②外芯模体推出一段距离后停止，由内芯模体继续顶出，最后可方便取下产品。 

本实用新型，可有效的保证产品的外观质量，大大减少产品在硫化过程中的包胶、气泡、撕伤的现象，省去了胶料的预成型工序及分开投入胶料的时间，不仅使得生产的效率提升，而且操作更为方便安全。 

附图说明

图1-图3为本实用新型的结构示意图，其中，图1为合模状态，且已经装入金属骨架；图2为开模状态，经硫化完成的多功能轮毂油封未取出；图3为中模体的结构俯视图，以及注料孔在凹槽中的分布情况。图4为经硫化完成的多功能轮毂油封。 

图中，10、腔体   11、上模体   111、凸环   12、中模体   121、第一注料孔   122、第二注料孔   123、环状凹槽   13、下模体   14、外芯模体   15、内芯模体   16、排气孔   20、多功能轮毂油封   21、下支承底面   22、上支承端面   23、金属骨架   24、第一橡胶密封圈   25、第二橡胶密封圈。 

具体实施方式

一种多功能轮毂油封硫化模具，包括模腔结构和自注料结构，用于硫化生产多功能轮毂油封。 

参照图4，多功能轮毂油封20包括：具有下支承底面21和上支承端面22的“L”形金属骨架23、位于金属骨架内端的第一橡胶密封圈24和位于金属骨架外侧面的含有螺纹结构的第二橡胶密封圈25。