[实用新型]一种金属筒体焊机的焊后分段装置

说明书

技术领域

本实用新型属于焊机相关技术领域，尤其涉及一种金属筒体专用焊机的焊后分段装置。

背景技术

目前，一定长度的金属筒体在各制造加工行业是最常用的零部件基础体。在食品封装、工业制造、尤其在压缩机行业等制造产业有着广泛的应用。现有金属筒体的加工焊接方法有如下两种方式：

第一种金属筒体的加工焊接方法为连续制管焊接方式，即将整卷的金属材料先卷制成圆筒管，然后对金属圆筒管的卷合口进行焊接，制作成一根长度与原金属材料长度相同的金属无缝管，然后根据需要锯断成所需长度的金属筒体，该种焊接方式存在以下缺陷：（1）、由于要把焊接后的较长金属筒体锯断成所需长度，在切断时就要有一定的切断材料长度损耗，由此降低了材料的利用率；（2）、金属筒体切断的端面无法达到产品设计的要求，因此需要再次加工，且要预留加工余量，导致再次降低了材料的利用率。一种焊接机器只能加工一种规格的金属筒体，同一台焊接机器更换金属筒体的加工规格几乎不可能，因此需要多台焊接设备来加工不同规格的金属筒体，焊接加工场地占用很大。

第二种金属筒体的加工焊接方法为为间断焊接方式，即按金属筒体设计要求的长度先卷制成圆筒管，然后对单个金属筒体的卷合口间断焊接，该种焊接方式在工件两端面的焊缝处会产生起弧缺口和收弧缺口，该起弧缺口和收弧缺口须额外增加另一道工序去除掉，因此也存在需预留加工余量，降低了材料利用率的问题；另外，由于焊接加工是间断进行的，每次焊接完成后焊机的推杆须回位，才能进行第二次焊接，因此单件金属筒体焊接的时间相对较长。

综上所述，现有金属筒体的焊接加工方法均存在焊接效率低，材料损耗大，因而金属筒体的制造成本高的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种用于折断焊缝的金属筒体焊机的焊后分段装置。

本实用新型采用如下技术方案实现上述实用新型目的：设计一种焊机的焊后分段装置，包括：

相互铰接的第一夹紧装置和第二夹紧装置、推动气缸、折断气缸、检测装置和控制装置；

所述折断气缸与所述第二夹紧装置连接，其活塞杆与所述第一夹紧装置铰接，使得第一夹紧装置在折断气缸的作用下可相对第二夹紧装置做一定角度的转动；

所述第二夹紧装置安装在导轨上，所述推动气缸的活塞杆与所述第二夹紧装置连接以驱动第二夹紧装置在导轨上滑动；

所述检测装置安装在所述第一夹紧装置与第二夹紧装置之间，当检测到焊缝粘连在一起的前后两个金属筒体分别到达第一夹紧装置和第二夹紧装置的预定位置时，控制装置指挥第一夹紧装置和第二夹紧装置分别夹紧各自夹腔内的金属筒体，然后所述折断气缸推动第一夹紧装置绕枢接点转动以折断焊缝粘连在一起的前后两个金属筒体。

所述导轨安装在支架上，所述推进气缸的缸体固定在所述支架一侧，金属筒体的输送滚道正对所述第一夹紧装置和第二夹紧装置的下方；

当所述检测装置检测到上游连续焊接后焊缝粘连在一起的前后两个金属筒体中的前一个离开第二夹紧装置进入第一夹紧装置后，所述第一夹紧装置和第二夹紧装置各夹住在其夹腔内的前后金属筒体，所述推进气缸带动第二夹紧装置和第一夹紧装置整体前移，当前移到指定位置时，所述折断气缸推动第一夹紧装置向上翘起从而折断连接在一起的前后两个金属筒体，折断气缸回至初始位置，所述第二夹紧装置和第一夹紧装置松开，前面的金属筒体从第一夹紧装置落至所述金属筒体的输送滚道，所述推进气缸推动所述第二夹紧装置退回原始位置，以重复上述过程折断下一个金属筒体。

所述第一夹紧装置包括一个架体，所述架体具有第一连接部和第二连接部，所述第一连接部铰接在所述第二夹紧装置的前端上，所述第二连接部与所述折断气缸的活塞杆铰接；所述折断气缸的壳体铰接在所述第二夹紧装置的后端上。

所述金属筒体的输送滚道上安装有复数个滑滚轮。

所述金属筒体的输送滚道为上游高、下游低的倾斜滚道，所述金属筒体能够在无动力条件下自行滚至下一个工序。

所述金属筒体的倾斜输送滚道末端设置有一抬起机构，用于将移至所述倾斜输送滚道尾部的金属筒体由平行放置转换为竖直放置。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益技术效果：可对连续焊接使焊缝粘连在一起的金属筒体实施焊后分段，使金属筒体的连续焊接全程自动化，大大提高了金属筒体的焊接效率和材料的利用率，降低了金属筒体的制造成本。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的金属筒体焊机的结构示意图；

图2是本实用新型实施例提供的自动输送分料装置的结构示意图；