[实用新型]轮式起重机械底盘用固定支腿及具有该固定支腿的起重机

说明书

技术领域

本实用新型涉及起重机械领域，具体涉及一种轮式起重机械底盘用固定支腿及具有该固定支腿的起重机。

背景技术

轮式起重机械底盘用固定支腿的主体结构为箱型结构，用于连接活动支腿和车架，如图1所示。当起重机械进行吊重作业时，固定支腿起承载传力作用；起重机械处于行驶状态时，固定支腿主要用于收纳活动支腿。

如图2所示，现有的轮式起重机械底盘用固定支腿1’主要由底部箱体和设置于底部箱体上部的斜支撑箱体构成，其中，底部箱体包括上盖板10’、立板11’、中立板12’、下盖板13’和设置在上盖板10’下表面的垫板19’，斜支撑箱体主要由斜支撑16’和斜支撑上盖板17’构成。底部箱体和斜支撑箱体通过连接成整体箱型，具有较强的承载能力。在起重机械吊重作业时，上门板14’、下门板15’、下盖板13’和斜支撑16’起支撑作用，受力较大，尤其是垫板19’处、下盖板13’与活动支腿2’接触部位以及斜支撑16’与车架后段3’连接处。其中，垫板处为固定支腿结构受力最大的位置。现有轮式起重机械底盘用固定支腿的垫板处结构较复杂，如图3所示，上门板14’、下门板15’、垫板19’、上盖板10’和上盖板加强板101’焊接在一起，数条焊缝重叠，极易造成焊接缺陷，再加之垫板处各构件截面形状和尺寸变化较大，容易引起应力集中，导致垫板处成为高危险区，严重影响固定支腿箱型结构的使用寿命。

此外，固定支腿下盖板13’与活动支腿2’接触部位受力较大，现有技术中，根据应力分布趋势在下盖板13’处采用多层贴板方式进行加强，如图4所示，将下盖板13’与下盖板加强板131’焊接在一起，保证结构的强度和刚度。但是，出于控制焊接变形的目的，下盖板所使用的加强板较厚，导致结构重量较重，材料利用率较低；而且，下盖板焊接的加强板较多，焊接量大，焊缝重叠交错，焊后由于焊接变形造成的残余应力较大，对结构可靠性有很大的影响。

斜支撑16’与车架后段3’连接处也是固定支腿结构中受力较大部位。如图1所示，现有技术中，固定支腿斜支撑主要通过车架后段腹板与车架相连接，而车架后段腹板相对刚度较差，为保证结构的可靠性，需要对车架后段腹板进行局部加强，导致车架后段结构复杂，工艺性较差。

有鉴于此，亟需针对现有技术存在的问题进行改进，以简化轮式起重机械底盘用固定支腿结构，并提高结构的可靠性。

实用新型内容

针对上述缺陷，本实用新型解决的技术问题在于，提供一种轮式起重机械底盘用固定支腿，从而降低固定支腿焊接缺陷，提高结构的可靠性。在此基础上，本实用新型还提供了一种具有该固定支腿的起重机。

本实用新型提供的轮式起重机械底盘用固定支腿，包括底部箱体和设置在所述底部箱体上部的斜支撑箱体，所述底部箱体主要由上盖板、立板、中立板和下盖板构成，所述上盖板的下表面设置有垫板，所述上盖板、立板、中立板和斜支撑箱体的外侧端均与门板固定连接，且所述斜支撑箱体的内侧端还与车架后段连接，其特征在于，沿所述固定支腿的长度方向，所述上盖板由厚薄板对接而成，且所述上盖板的厚板与所述门板和所述垫板固定连接。

作为优选，所述门板为整体式结构。

作为优选，沿所述固定支腿的长度方向，所述下盖板由厚薄板对接而成，且所述下盖板的厚板设置在接近所述门板的一端。

作为优选，所述斜支撑箱体的上盖板与所述车架后段的上盖板固定连接。

作为优选，所述上盖板的厚板和薄板之间的对接焊接采用下表面对齐方式。

作为优选，所述上盖板的厚板和薄板的厚度比范围为1∶4～1∶1，长度比范围为1∶6～1∶1。

作为优选，所述下盖板的厚板和薄板之间的对接焊接采用上表面对齐方式。

作为优选，所述下盖板的厚板和薄板的厚度比范围为1∶4～1∶1.1，长度比范围为1∶6～1∶1。

本实用新型提供的起重机，包括固定支腿以及与所述固定支腿连接的车架和活动支腿，该起重机采用如前所述的固定支腿。

与现有技术相比，本实用新型提供的轮式起重机械底盘用固定支腿，沿所述固定支腿的长度方向，采用厚薄板对接的上盖板，且上盖板的厚板与门板和垫板固定连接，简化了垫板处的结构形式，减少了焊缝数量，从而减少了焊接工作量和焊接工艺难度，大大减少了焊接缺陷，减少垫板处的应力集中，提高了结构的可靠性。

本实用新型的优选方案中，采用整体式门板，可以将垫板处结构进一步简化为门板、上盖板和垫板三层焊接结构，从而有效减少焊缝数量，减少焊接缺陷，提高垫板处结构的可靠性；而且，采用整体式门板，门板表面平整，无需打磨焊缝，对结构外观也有很大的提升。