[实用新型]一种利用顶出功能的镦挤复合模具

说明书

技术领域

本发明涉及航空产品中零件的成型，特别涉及了制造锻件过程中的一种利用顶出功能的镦挤复合模具。

背景技术

工字形截面支架类零件是航空产品中常见的一种零件类型，传统的成形方式为棒材加热后在自由锻锤上锻制成近似T形的锻件，材料利用率低，常常不足10%，同时机械加工量大、生产周期长。

发明内容

本发明要解决的技术问题：提供了一种利用顶出功能的镦挤复合模具，通过模具闭合型腔的组合设计，提高了不同零件成型过程中的材料利用率、减少了加工工序；利用顶出功能解决了深腔镦挤件出模问题。

本发明的技术方案：一种利用顶出功能的镦挤复合模具，结构包括凸模1、凹模2、垫块3、模座4、顶出装置5；所述凸模1与凹模2配合；所述凹模2设有型腔，所述垫块3置于凹模型腔内；凸模1、凹模2、垫块3围成闭合型腔；模座4位于垫块3下方，模座4设有开孔，顶出装置5穿入开孔中。

所述凹模2的型腔分为两部分，上部型腔21根据所需成型零件的形状设计，下部型腔22与垫块配合。

所述凹模2的型腔横截面边缘轮廓可以是圆、椭圆、正方、长方、三角、扇形任一形状或其组合。

所述凹模2的型腔沿深度方向横截面的面积逐渐减小。

所述凹模2与垫块3的单面间隙在0.1mm～0.2mm之间。

所述垫块3设有粗端31和细端32，垫块3与凹模2下部型腔间设有移动空间，镦挤件出模过程中，顶出装置5向上顶出垫块3，垫块3的细端32由凹模2下部型腔22移动到上部型腔21，垫块3的粗端31受到阻挡，自动回落。

本发明的有益效果：利用镦挤复合模具模锻方式成型较原来的自由锻造成型的材料利用率提高了约50％，该复合成形方式的锻件较自由锻制坯件有较好的表面粗糙度和尺寸精度，模锻件的尺寸更接近零件外形，与终锻模的匹配性更好，减少了切削加工量，便于自动化大批量生产。

附图说明

图1是本实用新型优选实施例中镦挤复合模具的剖视图。

图2是本实用新型优选实施例中镦挤复合模具的立体图。

图3本实用新型优选实施例中镦挤复合模具放料过程示意图。

图4本实用新型优选实施例中镦挤复合模具挤压过程示意图。

图5本实用新型优选实施例中镦挤复合模具顶出过程示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例具体说明本实用新型的内容。

图1是本实用新型优选实施例中镦挤复合模具的剖视图，所述镦挤复合模具结构包括：凸模1、凹模2、垫块3、模座4、顶出装置5；所述凸模1与凹模2配合；所述凹模2设有型腔，所述垫块3置于凹模型腔内；模座4位于垫块3下方，模座4设有开孔，顶出装置5穿入开孔中。

图2是本实用新型优选实施例中镦挤复合模具的立体图，所述凹模2的型腔分为两部分，上部型腔21，下部型腔22；所述凹模2的上部型腔21沿深度方向横截面的面积逐渐减小，所述垫块3设有粗端31和细端32，所述凹模2与垫块3的单面间隙在0.1mm～0.2mm之间。

图3所示为本实用新型优选实施例中镦挤复合模具放料过程示意图，凸模1、垫块3及凹模2上部型腔21组成一个闭合型腔，成型过程在该闭合型腔内发生；模锻件的设计应该考虑锻件的变形特点，量达到小、无余量，减少成形工步，考虑锻件流线的分布，将该锻件的设计为沿零件外形适当增加单面2mm~3mm余量；毛坯尺寸的精确程度直接关系到镦挤件最终尺寸和生产的正常进行，如果毛坯的体积小于镦挤件的体积，镦挤件达不到要求，导致镦挤件出模困难；如果毛坯的体积大于工件的体积，镦挤件与终锻模将不匹配，而且在镦挤过程中会增加模具额外的冲击力，在封闭型腔成形时，可能导致模具或设备的损坏。

图4实用新型优选实施例中镦挤复合模具挤压过程示意图，凸模1挤压坯料6使其沿凸模1、垫块3及凹模2上部型腔21组成的闭合型腔镦挤变形，变形完成后打击抬起凸模1。

图5为实用新型优选实施例中镦挤复合模具顶出过程示意图，顶出装置6通过特有的行程控制、启动延时、启动保持等预设置将垫块3和镦挤件顶出，顶出过程中垫块3在凹模2下部型腔22内整体移动一定距离，垫块3的细端32移动到凹模2上部型腔21内，垫块3的粗端31在凹模2下部型腔22内受到上部型腔21的阻挡，自动回落。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并非用以限定本实用新型的申请范围；凡其他未脱离本实用新型所揭示的实质下所完成的等效改变或修饰，均应包含在下述的权利要求书范围内。