[实用新型]一种用于制造陶瓷型型芯的复合模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种复合模具，特别是一种用于制造陶瓷型型芯的复合模具，属于铸造模具技术领域。

背景技术

在陶瓷型浆料浇注过程中，目前最常用的模具主要是木质模具、普通塑料模具和金属模具。它们的机加工时间长，且存在如下缺点：木质模具的制造成本虽较低，但木质模具在长期使用和存放会出现吸潮及变形等现象，导致尺寸精度降低而且弹性较差，且木质模具的表面粗糙度较高，只能用于表面精度要求不高的单件、小批量生产零件。普通塑料模具虽弹性较好，但表面容易被粒度较大的石英砂所摩擦至表面产生划痕，导致下次使用时表面粗糙度提高，从而降低模具使用寿命，增加了模具的制造成本。金属模具虽能解决木质模具和塑料模具所存在的缺点，但对要求小批量生产的大、中型模具来说，制造成本却很高。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种制造快速，成本低廉，使用效果好，寿命长的用于制造陶瓷型型芯的复合模具。

本实用新型的技术方案是：一种用于制造陶瓷型型芯的复合模具，由凸模1、凹模2、成型层3构成。成型层3固定在凹模2内表面上，凸模1位于成型层3上。成型层3表面粗糙度范围达到0.01～1.60Ra。整个模具可根据实际需要确定，如框形等。

凸模1、凹模2的材质为一般木材，成型层3是硬质塑料、硅橡胶材质以及金属等表面粗糙度低的商用板材，表面粗糙度范围达到0.01～1.60Ra。通过弯曲、剪裁等方法将成型层3制成凹模2内表面的形状，再通过沉头螺钉、铆接等机械连接等方法使成型层3和凹模2形成固定连接。

使用（铸造造型）时，先将凸模1、凹模2和成型层3的组合体组装在一起造出上砂型和下砂型，并分别从上砂型中脱出凸模1，而让凹模2和成型层3的组合体继续保留在下砂型中。其次，在凹模2和成型层3的组合体表面涂脱模剂，并将上、下砂型合型，从上砂型中的浇道内向凸模1留下的空间内浇灌陶瓷型浆料。静置一段时间，待该浆料完全固化形成陶瓷层。然后，分开上、下砂型，让陶瓷层粘在上砂型表面，而从下砂型中脱出凹模2和成型层3的组合体。最后，再将上、下砂型合型，浇注金属液，凝固后即形成了外形与凹模2和成型层3的组合体相同的铸件。该铸件内表面具有高的表面光洁度，粗糙度范围低达0.01～1.60Ra。

当需要大批量生产时，成型层3可以用低粗糙度的金属板材制作；而只需小批量生产时，用塑料板材即可。

本实用新型的有益效果是：使用低粗糙度的商用板材作为模具材料，成型低粗糙度的铸件表面。避免了普通整体模具机加工时间长，成本高、表面粗糙度较高等劣势，具有制造快速，成本低廉，使用效果好，寿命长等优点。

附图说明

图1为本实用新型主视图；

图2为本实用新型俯视图；

图中各标号为：1：凸模、2：凹模、3：成型层。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型作进一步说明，但本实用新型的内容并不限于所述范围。

实施列1：如图1-2所示，一种用于制造陶瓷型型芯的复合模具，由凸模1、凹模2、成型层3构成。成型层3固定在凹模2内表面上，凸模1位于成型层3上。模具表面粗糙度范围为0.01Ra。

大批量生产时，凸模1、凹模2的材质为木材，成型层3材质为金属。通过弯曲、剪裁等方法将成型层3制成凹模2内表面的尺寸，再通过沉头螺钉使成型层3和凹模2形成固定连接。

使用时，先将凸模1、凹模2和成型层3的组合体组装在一起造出上砂型和下砂型，并分别从上砂型中脱出凸模1，而让凹模2和成型层3的组合体继续保留在下砂型中。其次，在凹模2和成型层3的组合体表面涂脱模剂，并将上、下砂型合型，从上砂型中的浇道内向凸模1留下的空间内浇灌陶瓷型浆料。静置一段时间，待该浆料完全固化形成陶瓷层。然后，分开上、下砂型，让陶瓷层粘在上砂型表面，而从下砂型中脱出凹模2和成型层3的组合体。最后，再将上、下砂型合型，浇注金属液，凝固后即形成了外形与凹模2和成型层3的组合体相同的铸件。

实施列2：如图1-2所示，一种用于制造陶瓷型型芯的复合模具，由凸模1、凹模2、成型层3构成。成型层3固定在凹模2内表面上，凸模1位于成型层3上。模具表面粗糙度范围为1.60Ra。

小批量生产时，凸模1、凹模2的材质为木材，成型层3材质为硬质塑料。通过弯曲、剪裁等方法将成型层3制成凹模2内表面的尺寸，再通过铆接使成型层3和凹模2形成固定连接。