[实用新型]液压精锻机高频次锻打机械-液压复合控制系统

说明书

技术领域：

本实用新型涉及一种能够对液压精锻机实现高频次锻打的机械-液压复合控制系统。 

背景技术：

目前以德国制造为首的液压精锻机的锻造油缸的高频次锻打系统是由伺服阀控制的液压同步缸控制锻造主缸实现的。但是伺服阀的动作只能限制在300-500次/分，所以锻造油缸的锻打速度也只能在300-500次/分，而液压精锻机在冷打与整形的工作中需要750-次/分以上的速度，所以上述液压精锻机不能进行冷锻与整形工序。 

发明内容：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种对液压精锻机实现高频次锻打的机械-液压复合控制系统。 

上述目的是这样实现的：包括锻造油缸缸体(1)，压杆(2)，偏心轴(3)，变速电动机(4)，压杆压紧板(5)、压杆上升拉板(7)、弹簧(6)及压杆(2)固定连接，锻造油缸活塞-活塞杆(9)与锻造油缸缸体(1)滑动连接，堵油塞(14)与压杆(2)固定连接，锤头(12)连接于锻造油缸活塞-活塞杆(9)的下端，软管接头(13)通过软管把活塞-活塞杆内放油孔(11)与油箱(19)连接，作为向锻造油缸缸体(1)内输送高压油的三位四通换向阀(21)的工作口A与油缸上腔(15)连通，工作口B与油缸回程腔(10)连通，电动机(17)驱动高压油泵(18)，单向阀(16)连于溢流阀(20)与高压油泵(18)之间，压杆(2)与偏心轴(3)转动连接，偏心轴(3)与变速电动机(4)的轴固定连接，压杆(2)与锻造油缸缸体(1)滑动连接，变速电动机(4)与锻造油缸缸 体(1)固定连接，锻造油缸活塞-活塞杆(9)上有放油口(8)，锻造油缸活塞-活塞杆(9)内有放油孔(11)。 

附图说明：

附图是本实用新型的结构示意图。 

具体实施方式：下面结合附图详细说明本实用新型的结构。它包括锻造油缸缸体(1)，压杆(2)，偏心轴(3)，变速电动机(4)，压杆压紧板(5)、压杆上升拉板(7)、弹簧(6)与压杆压紧板5固定连接，锻造油缸活塞-活塞杆(9)上有放油口(8)，压杆(2)与骗心轴(3)转动连接。偏心轴(3)与变速电动机(4)的轴固定连接，锻造油缸活塞-活塞杆(9)装在锻造油缸缸体1中堵油塞(14)与压杆(2)固定连接。在锻造油缸活塞-活塞杆(9)上有活塞放油口(8)及与其连通的活塞-活塞杆内部的放油孔(11)，锤头(12)连接于锻造油缸活塞-活塞杆(9)的下端，软管接头(13)通过软管把活塞-活塞杆内放油孔(11)与油箱(19)连接起接通。作为向锻造油缸缸体(1)内输送高压油的三位四通换向阀(21)的工作口A与油缸上腔(15)连通工作口B与油缸回程腔(10)连通，电动机(17)驱动高压油泵(18)，单向阀(16)连于连于溢流阀(20)与高压油泵(18)之间.包括锻造油缸缸体(1)，压杆(2)，偏心轴(3)，变速电动机(4)，压杆压紧板(5)、压杆上升拉板(7)、弹簧(6)及压杆(2)固定连接，锻造油缸活塞-活塞杆(9)与锻造油缸缸体(1)滑动连接，堵油塞(14)与压杆(2)固定连接，锤头(12)连接于锻造油缸活塞-活塞杆(9)的下端，软管接头(13)通过软管把活塞-活塞杆内放油孔(11)与油箱(19)连接，作为向锻造油缸缸体(1)内输送高压油的三位四通换向阀(21)的工作口A与油缸上腔(15)连通，工作口B与油缸回程腔(10)连通，电动机(17)驱动高压油泵(18)，单向阀(16)连于溢流阀(20)与高压油泵(18)之间，是 压杆(2)与偏心轴(3)转动连接，偏心轴(3)与变速电动机(4)的轴固定连接，压杆(2)与锻造油缸缸体(1)滑动连接，变速电动机(4)与锻造油缸缸体(1)固定连接，锻造油缸活塞-活塞杆(9)上有放油口(8)，锻造油缸活塞-活塞杆(9)内有放油孔(11)。 

工作过程：接通电动机(17)高压油泵(18)随之旋转高压油输送至三位四通换向阀(21)的P口，接通变速电动机(4)，偏心轴(3)随之旋转并带动压杆(2)上下运动，当压杆(2)下行的同电控系统使三位四通换向阀(21)的电磁铁C2通电，高压油P通过工作口A进入油缸上腔(15)内，当正在下行的压杆(2)通过压杆压紧板(5)、弹簧(6)及堵油塞(14)把活塞放油口(8)堵住后油缸上腔(15)封闭，压力油压力升至最高并推动锻造油缸活塞-活塞杆(9)下行到下始点时与其固定的锤头(12)打击工件，此时因变速电动机(4)继续旋转，压杆(2)由下行变为上行并通过压杆上升拉板(7)把堵油塞(14)提起，油缸上腔(15)内的油立刻通过活塞-活塞杆的放油口(8)及与其连通的活塞-活塞杆内部放油孔(11)流回油箱(19)与此同时，电控系统使三位四通换向阀(21)的电磁铁C1通电高压油P通过工作口B进入锻造油缸回程腔(10)内使锻造油缸活塞-活塞杆(9)立刻上升至原位实现了一个打击循环。