[实用新型]汽车内燃机节能环保消音器

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车发动机领域，具体设计一种汽车发动机排气系统消音器，特别涉及一种汽车内燃机节能环保消音器。

背景技术

当今国内外汽车发动机排气系统消音器原理：以发动机为动力的车船发明百余年来，其排气系统发展到今天，国内外全部仍沿用谐振与吸收原理。前者对降低低频噪音，后者对降低高频噪音都取得了较好的效果。一般中高档轿车都采取上述两种原理的组合。上述两种原理前者是将声波向声源反射和增加发音点，利用有孔或狭缝的管子，数个声学元件如断面、突变、挡板、直列或分支的谐振件及内装的连接管迫使排气中每个携带不同音频、不同质量的噪音微粒，按照其无规则的的通道去反复反射与自由碰撞，而达到消音的目的，同时亦造成排气不畅，形成较大的排气阻力。而后者吸收原理是声波在经过能排气的内管上的圆孔、狭缝或有狭缝的圆孔后，被吸音材料所吸收而消音，但同时也形成了一定的排气阻力。目前世界汽车专家们仍公认上述两种原理是汽车消音器设计的唯一原理，并公认：1利用改革内燃机排气消音器构造降低油耗，其排出噪音必然加大；2利用改革内燃机排气消音器构造试图降低噪音则然增大油耗。

当今国内外发动机排气系统消音器的缺点如下：新装消音器使发动机固有功率平均下降10%：如A、康明斯发动机下降7. 4%0，B、广州本田2.3VTI-E下降约15%，C、解放、东风汽油货车下降12.19'oD、上海普通桑塔那下降10%，国内汽车保有量已大于7000万辆，按浪费10%燃油，每年每车按0.8万元油费计，仅此每年共损失人民币约200亿元以上；汽油车的尾气排放最有害物是HC中的强致癌物质多环芳香烃，其生成的主要原因是汽油燃烧不完全被裂变所致；由于排放的废物堵塞与锈蚀，平均寿命约两年；由于其原理的局限性，排气中的未燃油及其热裂物、碳粒与水逐渐在其静止的孔、狭缝、挡板及吸音材料等从粘连到堵塞而形成渐大的排气阻力；使用两年的国产消音器功损高达18%-25%，汽修厂随处可见被排放物所憋烂的消音器。对己定型的消音器在不以损耗功率为代价的情况下再下降1分贝噪音己不可能。

综上所述，现有排气系统存在的如下四个问题：一是为了降噪和提高环保标准导致的排气阻力加大和燃油浪费；二是为了降噪而增大排气阻力，从而不断增加制造成本的矛盾；三是现有消音器因排气阻力加大导致表面温度增高和使用寿命短的矛盾；四是现有结构消音器再降低噪音、提高排放标准十分困难的问题。

发明内容

针对现有技术的不足，本实用新型提供一种结构简单、节能环保、使用寿命长、消音效果明显的汽车内燃机节能环保消音器。

本实用新型的技术方案如下：一种汽车内燃机节能环保消音器，包括进气管、与进气管相连通的上风帽、与上风帽相连通的消音筒、与消音筒相连通的排气管，所述的上风帽下方设置有分风锥帽，分风锥帽上设置有分风立面，分风立面两侧设置有聚风立面，在分风锥帽下方设置有干扰棒，在消音筒下部设置有下风帽，下风帽与开设有出音孔的出风管相连通，出风管外部套装有高频消音筒，高频消音筒与出风管之间填充有玄武岩棉。

所述的分风立面为椭圆形中空管道，其数量为4个，分风立面焊接在分风锥帽的斜面上，分风立面与分风锥帽相接处的面的弧度与分风锥帽的斜面弧度相等，在分风立面的两侧均焊接有聚风立面。

所述的聚风立面为条状弧形立面，其数量为8个，相邻的两个聚风立面为轴对称图形。

所述的干扰棒为半圆形，其数量至少为2根，干扰棒对称分布在消音筒内壁上。

所述的上风帽与消音筒的连接方式为焊接。

所述的分风立面展开后为轴对称图形。

所述的干扰棒的长度为消音筒长度的75％至85％。

本实用新型具有如下的积极效果: 本实用新型是将从排气管或从三元催化喷出的带有不同质量，不同音频的噪音颗粒仅通过消音器上端的分风锥帽、上风帽和分风立面、聚风立面组成的分风增压通道将其噪音微粒适当增压后形成同一出风角而方向相反的两股噪音风，使其在出风口相撞，并在消音筒内立体全方位多次高速相撞后消音，同时由于排气流畅大大降低排气阻力，不但节约燃油，也使旧原理由于排气阻力使部分燃油燃烧不完全而裂变成致癌物质排入大气的量大大降低；另外噪音微粒相撞，从进气管道喷入各组分风通道的噪音先减压后逐步增压并在消音筒内做高速逆向相撞。使噪音微粒的能量与噪音音频迅速衰减而消音，同时，也可清晰看出排气流畅，排气阻力大大降低。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型分风锥帽与聚风立面以及分风立面连接后结构俯视图。