[实用新型]翻新轮胎径向内外刚性施压预硫化成型机

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种轮胎翻新装置，具体地说是一种翻新轮胎径向内外刚性施压预硫化成型机。

背景技术

轮胎的使用面为胎花，这是保障车辆传递牵引力和转向力、兼可起到排水、散热和提高地面附着力等作用的主要结构，约占轮胎总质量的20%左右。目前，轮胎寿命是以花纹磨光为终止，而80%的胎体及骨架材料在磨损后即变成黑色垃圾，既浪费了资源，又污染了环境。

目前在生产或翻新轮胎的过程中，普遍是采用内置水胎或是采用胶囊在充气后变形作为弹性支撑机构。其缺点是支撑力不足，变形大，胶料压缩比小，橡胶压缩密度低，胎面与胎体的粘接牢固度差，胎面磨耗高，轮胎变型，轮胎的动平衡不能保障。

实用新型内容

本实用新型的目的就是提供一种翻新轮胎径向内外刚性施压预硫化成型机，以解决轮胎翻新过程中弹性支撑机构存在的支撑力不足和变形大的问题。

本实用新型是这样实现的：一种翻新轮胎径向内外刚性施压预硫化成型机，在机座上设置有呈圆周分布的若干外压液压缸，在所述外压液压缸的活塞杆上装有加热板；在所述机座的中部装有中心轴，在所述中心轴的一个径向截面上铰接有若干呈放射状分布的支撑液压缸，在每个支撑液压缸的活塞杆上均接有胀圈块；在所述支撑液压缸与所述中心轴之间接有可拉动支撑液压缸动作的前拉动液压缸或后拉动液压缸。

在所述中心轴的一端接有调整手柄。

在所述加热板上接有胎花模具。

本实用新型的积极效果如下：

1、可对使用后的旧轮胎的变形进行修正；提高了旧胎体与新胎面结合的牢固度；翻新后的轮胎胎面的耐磨性提高。

2、改变了轮胎在生产、翻新过程中采用水胎或胶囊充气变型吻合作为内置支撑的结构，以高碳钢六组咬合差动成的金属圆圈与轮胎内廓吻合，贴紧撑实，成为刚性支撑，在“拱桥”效应和支撑液压缸的合力支撑下，可承受极大的作用力，保证了径向支撑力。

3、改变了轮胎在生产、翻新过程中采用的轮胎轴向合络模压缩硫化结构，成为轮胎径向、大缸径液压缸驱动六组密封磨具向轮胎径向压缩的新结构。

4、改变了翻新轮胎在硫化模具中一次性成型硫化的模式，在设定的温度、时间和压力条件下，只对翻新轮胎的胎面胶进行定型、硫化，轮胎旧胎体与新胎面之间的缓冲胶（粘结胶）需要进入低温硫化罐中进行二次硫化，因此本实用新型的操作也称为“预硫化”。

5、本装置中的胀圈块能够进出轮胎，实现了刚性支撑，可在翻新轮胎中内外施加足够的压力，从而保障了翻新后的轮胎有牢固的粘接强度，胶料具有高压缩比，保证了胎面的耐磨性；在轮胎内外规定的形状下硫化定型，保障了轮胎的动平衡性。

本实用新型在设定的形状下，可对轮胎径向内外施以高压力，胶料压缩密度高，胎面耐磨性好，粘接牢固度高，胎体变型小，轮胎的动平衡有保障。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图中各部件及其编号分别是：1、外压液压缸，2、加热板，3、胎花模具，4、胀圈块，5、后拉动液压缸，6、调整手柄，7、支撑液压缸，8、前拉动液压缸，9、中心轴，10、机座。

具体实施方式

如图1所示，在机座10上设置有呈圆周分布的六只外压液压缸1，在每个外压液压缸1的活塞杆上装有加热板2，在加热板2上接有胎花模具3。在机座10的中部装有中心轴9，在中心轴9中部的一个径向截面上铰接有六只呈放射状分布的支撑液压缸7，在每个支撑液压缸7的活塞杆上均接有胀圈块4。在支撑液压缸7与中心轴9之间接有前拉动液压缸8或后拉动液压缸5。在中心轴9的一端接有调整手柄6。

本实用新型是在轮胎的径向内侧采用六只支撑液压缸和六只拉动液压缸配合，实现二次变形。将六块胀圈块4以中心轴9为基点径向伸缩，实现刚性支撑，并可在轮胎内侧支撑和退出。胀圈块4采用高碳钢材料热压成圆弧形，按轮胎内廓加工，切割成六等份，“N”型咬合，咬合处有定位销。六个胀圈块4在形成整圆时产生“拱桥”效应，可承受很强的外压力。由于定位销的作用，使金属胀圈的端面不会错位。

本实用新型的工作流程是：将前三只带胀圈块的支撑液压缸7回缩，三只拉动液压缸回缩，将支撑液压缸7以中心轴9为中心线拉动形成45°斜角，套上轮胎。驱动前三只支撑液压缸7顶出，并驱动三只拉动液压缸，使支撑液压缸7与中心线形成90°角，前三只胀圈块4支撑定位。后三只带胀圈块的支撑液压缸7在回缩状态下，由三只拉动液压缸变换角度，推入轮胎内侧。驱动后三只支撑液压缸顶出，实现咬合成圆定位。