[实用新型]连续式工件模造设备

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种工件制造设备，特别涉及一种连续式工件模造设备。

背景技术

习知之玻璃工件之模造方法，以一模板或套筒配合成对之上、下模仁以形成模穴，并利用玻璃材料之高温软化特性，于模穴中藉由上模仁及下模仁之加压过程，将玻璃材料压造成型，使其变形并接近预期中之表面形状与厚度而形成模造半成品，随后于玻璃材料冷却收缩且粘滞度升高之过程中再给予模造半成品适当之二次加压成型，此时上、下模仁之表面形状将真实地转印于玻璃材料上，并最终获得所需表面形状之玻璃工件的模造成品。

为提高玻璃模造制程之生产效率，目前产业界于生产上常采用一模多穴型模造设备。该一模多穴型玻璃模造装置之基本构造，其包括上模板及下模板，同一上模板同时设置有若干上模仁，同样地，同一下模板也同时设置有若干下模仁，且每一下模板在数量与位置上是相对应于下模仁。该等上模仁、下模仁与上模板、下模板之间配置有垫片，以调整上模仁、下模仁于上模板、下模板中之放置深度，使各模穴所压造出之工件厚度趋于一致。生产时藉由传动系统带动上模板或下模板沿垂直方向活动，使固定安装于上模板及下模板之上模仁、下模仁产生合模、开模等动作，从而完成玻璃工件之模造。

惟，该习知模造设备中之上、下模仁系分别固定成形于上、下模板中，倘若其中某个模仁有缺陷，则必须将整个模板拆卸才能进行零元件更换，以致延误生产，或者以塞穴方式处理，但若塞穴数量增多，则生产效率必定相应降低。另，由于每一对模仁皆系藉由垫片来调整其相对高度，为确保由各模穴压出之玻璃工件厚度尺寸一致，需要精确计算及控制全部垫片的尺寸，并进行高精度之安装及调试以使各模仁之高度一致，故，会造成组模、修模过程繁琐且冗长，需要熟练技工花费大量之时间及精力。故，习知模造设备组模、修模工时较长且过程较为繁琐，从而降低生产效率。

实用新型内容

有鉴于此，有必要提供一种连续式工件模造设备，其内配置的各上模仁乃为独立分离设置与运作而非设置在同一上模板上同时运作，且下模仁乃为移动式地运作于该些上模仁之间，如此在某个模仁有缺陷时，无需将整个模板拆卸才能进行零元件更换，且无需高精度地安装及调试各模仁之高度，藉此可提高整体的生产效率。

一种连续式工件模造设备，包括：

复数上模仁，分别设置于复数不同之加工工位上；以及

单一下模仁，在该复数上模仁之间移动于不同之加工工位，藉由该复数上模仁之运作进行不同之加工作业。

进一步地，该复数不同之加工工位包括顺序设置的预热预压工位、高温加热加压工位及退火工位。

进一步地，该预热预压工位及退火工位均包括用于对工件进行低温加热之红外加热板，该下模仁可放置于该红外加热板上。

进一步地，该红外加热板包括外壳、固定于该外壳上之绝热保温板、均匀分布于该绝热保温板之一侧面上之复数红外线加热灯、填充于该外壳与该绝热保温板之间之保温棉、固定于该绝热保温板靠近该复数红外线加热灯之表面之测温探头。

进一步地，该高温加热加压工位包括用于对工件进行高温加热之感应加热机构。

进一步地，该感应加热机构采用铜质感应线圈，并通以高周波电源。

进一步地，该预热预压工位、高温加热加压工位及退火工位分别包括用于对该上模仁及下模仁施加压力之加压机构，该每一加压机构包括一上压头、一下压头及二隔热垫，该二隔热垫分别固定于该上压头及下压头上，该上模仁固定于上压头之隔热垫上，红外加热板固定于下压头之隔热垫上。

进一步地，该连续工件模造设备还包括装卸料传动机构，该装卸料传动机构用于将该下模仁及工件一并顺序移动至该复数不同之加工工位。

进一步地，该连续式工件模造设备还包括用于控制红外加热板及感应加热机构之加热温度之温度检测控制机构。

进一步地，该连续式工件模造设备还包括用于冷却成形后之工件之冷却板。

进一步地，该上模仁及下模仁皆形成有弯曲之成型面，以便于成形具有曲面之工件。