[实用新型]一种车门铰链座的安装结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件技术领域，尤其是涉及一种车门铰链座的安装结构。

背景技术

整体式侧围外板由一块钢板直接冲压而成，强度较分体式高，不会出现焊痕。从侧围外板成型效果，制造精度，生产效率等方面来讲，现有的侧围外板都选用整体式侧围外板，效果好。但是由于整体式侧围外板造型的限制，在固定车门铰链的地方，由于应力集中，车门铰链处刚度不足，导致车门容易变形下垂，严重情况下在前后车门上铰链安装面处易出现拉延深度较深等开裂问题，目前解决上述问题的方式，有的采用在前门铰链上加加强件的结构，还有的采用增加前侧围内板以加强其强度，这种设计使用零件多，结构复杂，造成材料的浪费，同时也会增加整车的重量，而且强度也很难保证。

中国专利文献（公告日：2010年9月8日，公告号： CN201573699U）公开了一种汽车车身侧围外板加强结构，包括侧围外板和后侧围内板，所述后侧围内板在车身C柱后方与侧围外板固定连接，并在侧围外板与后侧围内板间形成夹层空间。上述技术方案在侧围外板后方增设后侧围内板，将现有车身后侧围的单层板结构改进为双层板结构，这种结构虽然起到了对侧围外板的加强作用，但是上述技术方案结构复杂，成本高，操作难度高。

发明内容

本实用新型的目的是为了解决上述整体式侧围外板所带来的车门铰链安装面处的开裂问题以及现有技术中技术方案结构复杂，成本高，操作难度大等问题而提供一种强度高、不易开裂、低成本、结构简单、操作方便的汽车车门铰链座的安装结构。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种车门铰链座的安装结构，包括侧围外板和侧围外板上设置的横截面呈U形结构的铰链座安装部，铰链座安装部设置有一个连接孔，连接孔处设置有一块连接板，所述的连接孔设置在横截面呈U形结构的铰链座安装部的U形底部位置，所述的连接板的厚度大于侧围外板的厚度，所述的连接板与连接孔周围的铰链座安装部固定连接。先在侧围外板车门铰链座安装面处设置一个连接孔，具体是在侧围外板横截面呈U形结构的铰链座安装部的U形底部位置设置一个连接孔，再将事先制作好的连接板与连接孔周围的铰链座安装部固定连接，然后将铰链座安装在连接板上，由于连接板的厚度大于侧围外板的厚度，因此采用上述结构能够有效地解决整体式侧围外板所带来的车门铰链安装面处的开裂问题，从而提高车门铰链处的强度，以降低车门下垂的风险，而且该方案成本低、结构简单、操作方便。

作为优选，所述的连接孔为矩形结构。矩形结构的连接孔操作方便，便于安装连接板及铰链座。

作为优选，连接板为矩形结构，连接板的横截面为U形结构。采用矩形结构是为了同连接孔相适配，采用U形横截面结构是为了使连接板与车身侧围外板上的铰链座安装部保持同样的结构，便于将连接板固定在车身侧围外板上。

作为优选，连接板的U形开口方向与铰链座安装部的U形开口方向相同，连接板U形的两个边与连接孔左右两侧的铰链座安装部固定连接。这样的结构有利于铰链座的安装，由于车身侧围外板和连接板整体结构与原车身侧围外板结构相同，所以不需要对铰链座的固定方式作出改变，操作方便。

作为优选，连接板与铰链座安装部的内侧固定连接。内侧固定连接便于操作，且不影响外观。

作为优选，连接板与连接孔周围的铰链座安装部通过焊接部焊接连接。采用焊接方式，操作简单，方便快捷。

本实用新型的有益效果是：将侧围外板在冲压成型中易出现开裂问题的位置，进行分块处理，并通过焊接再将其形成一个整体，由于连接板的厚度大于侧围外板的厚度，强度高于侧围外板的强度，因此采用上述结构能够有效地解决整体式侧围外板所带来的车门铰链安装面处的开裂问题，从而提高了车门铰链处的强度，降低了车门下垂的风险，而且同现有技术相比，该方案成本低、结构简单、操作方便。

附图说明

图1是本实用新型一种车门铰链座的安装结构示意图；

图2是图1的B-B剖视图；

图3是本实用新型车门铰链座的安装示意图；

图4是图3 中Q处的放大图。

图中：1、侧围外板，2、连接板，3、连接孔，4、铰链座安装部，5、铰链座，6、焊接部。

具体实施方式

下面通过具体实施例，结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体说明。

实施例1：