[实用新型]一种实现润滑油内部循环的涡旋压缩机

说明书

技术领域

本实用新型涉及压缩机技术领域，具体涉及一种实现润滑油内部循环的涡旋压缩机。

背景技术

现有技术的涡旋压缩机的润滑油循环方式为系统润滑油循环，即润滑油与制冷剂混合物通过涡旋压缩机吸气、压缩后排出至冷凝器，再至膨胀阀、蒸发器然后再回到涡旋压缩机吸气侧，是整个系统的大循环，与制冷剂循环路线一致。这种方式要求润滑油与制冷剂有较好的互溶性，而且在循环中有相当量的冷冻机油粘附在管道、换热器壁上，对制冷剂的流动及热交换造成影响，降低了系统的能效。另外在涡旋压缩机启动运转初期，制冷剂与润滑油未达到良好的互溶，或者未占足够的比例，涡旋压缩机内通常润滑不够充分，对涡旋压缩机的润滑、冷却造成一定的影响，甚至损坏压缩机内部零件，降低了涡旋压缩机的可靠性。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种实现润滑油内部循环的涡旋压缩机，克服现有技术的涡旋压缩机润滑油循环方式造成系统能效低、涡旋压缩机可靠性差的缺陷。

本实用新型为解决上述技术问题所采用的技术方案为：

一种实现润滑油内部循环的涡旋压缩机，包括涡旋压缩机壳体，在所述涡旋压缩机壳体内设置有电机支架、定盘，还包括隔离板、回油管、泄油装置，在所述定盘的下侧设置所述隔离板，所述回油管的一端穿过所述隔离板，其另一端连接所述电机支架的侧壁，所述泄油装置设置在所述电机支架上。

所述的实现润滑油内部循环的涡旋压缩机，其中所述泄油装置设为单向阀。

所述的实现润滑油内部循环的涡旋压缩机，其中所述隔离板与所述涡旋压缩机壳体焊接。

所述的实现润滑油内部循环的涡旋压缩机，其中所述隔离板与所述定盘之间设置密封垫。

所述的实现润滑油内部循环的涡旋压缩机，其中所述隔离板上设置至少一个通孔。

所述的实现润滑油内部循环的涡旋压缩机，其中所述通孔围绕所述隔离板的中心对称设置。

所述的实现润滑油内部循环的涡旋压缩机，其中在所述回油管上设置过滤装置。

所述的实现润滑油内部循环的涡旋压缩机，其中权利要求7所述的实现润滑油内部循环的涡旋压缩机，其特征在于：所述过滤装置设置于所述回油管的一端。

所述的实现润滑油内部循环的涡旋压缩机，其中所述回油管靠近所述涡旋压缩机壳体底部的一端与所述涡旋压缩机壳体的轴线的垂线，以及所述单向阀的端口与所述涡旋压缩机壳体的轴线的垂线，在正投影平面上呈120度角度。

本实用新型的有益效果：本实用新型通过在涡旋压缩机壳体内设置隔离板，进行润滑油与制冷剂的分离，通过在涡旋压缩机壳体内设置回油管，将分离后的润滑油重新注入到电机支架与动盘背板之间的封闭区域，实现对轴承的润滑，通过泄油装置保持电机支架与动盘背板之间的封闭区域的压力平衡，从而实现润滑油在涡旋压缩机的内部循环，本实用新型大大推进了涡旋压缩机技术的进步。

附图说明

本实用新型包括如下附图：

图1为本实用新型示意图；

图2为本实用新型隔离板示意图；

图3为本实用新型隔离板的侧视图；

图4为本实用新型单向阀示意图；

图5为本实用新型涡旋压缩机壳体内不同压力区域示意图；

图6为本实用新型回油管端口与单向阀端口设置角度示意图。

具体实施方式

下面根据附图和实施例对本实用新型作进一步详细说明:

如图1、图2和图3所示，本实用新型实现润滑油内部循环的涡旋压缩机，包括涡旋压缩机壳体11，在所述涡旋压缩机壳体11内设置有电机支架12、定盘13，还包括隔离板14、回油管15、泄油装置16，在定盘13的下侧（涡旋压缩机立式安装时的相对位置），或左侧（涡旋压缩机卧式安装时的相对位置）设置隔离板14，回油管15的一端靠近涡旋压缩机壳体11的底部，其另一端连接电机支架12的侧壁，回油管15贴近涡旋压缩机壳体11的侧壁，泄油装置16设置在电机支架12上。隔离板14与涡旋压缩机壳体11焊接。隔离板14与定盘13之间设置密封垫。隔离板14上设置至少一个通孔141。通孔141围绕隔离板14的中心对称设置。回油管15上设置过滤装置。所述过滤装置设置于回油管15的一端。

如图4所示，泄油装置16设为单向阀。单向阀中设置过滤器161。单向阀包括弹簧162、钢球163，弹簧162所需的预紧力由中压腔的压力决定。当中压腔压力大于弹簧162预紧力，推开钢球163，实现泄油。