[实用新型]乳化液搅拌系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种乳化液搅拌系统，特别是能减少油耗的乳化液搅拌系统。

背景技术

随着现代化工业的发展，化工设备逐渐趋于大型化，乳化液搅拌器也呈大型化趋势。现有的乳化液搅拌器多采用顶入式结构，其搅拌方式主要是通过电机带动传动轴，然后采用桨叶在半封闭式的乳化液箱内作旋转，使得油水充分融合，但由于搅拌桨叶的搅拌空间很大，且只有一个动力来源，故这样的乳化液搅拌器的油耗高，使得企业的成本大，不利于整个企业的发展。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决上述现有技术的不足而提供一种油耗低、生产成本小的乳化液搅拌系统。

为了实现上述目的，本实用新型所设计的乳化液搅拌系统，包括乳化液箱、电机、主动轮、从动轮、动力输出轴，其特征是乳化液箱上方有一个开口，开口上方安装有支撑板；支撑板上方安装有与电机固定连接的电机固定架；电机内设有穿过电机上端的连接轴；连接轴外套接有与套接在动力输出轴外的从动轮同一水平线上的主动轮；动力输出轴贯穿支撑板，且动力输出轴的末端置有搅拌桨叶；搅拌桨叶外套有上下端为开口状的导流筒，导流筒的筒壁上设有通槽。

所述主动轮与从动轮之间由传动带连接，且主动轮的直径小于从动轮的直径。

所述动力输出轴与支撑板之间设有轴承安装座，轴承安装座与支撑板固定连接。

在导流筒的筒壁上沿120°设有三个通槽，所述通槽的宽度为19mm～21mm。

本实用新型得到的乳化液搅拌系统，在以前的搅拌器基础上加装一个导流筒，并在导流筒上沿120°均开三个宽约20mm通槽，使乳化液可以从通槽流入，经过叶片旋转，使油水充分混合形成涡流。在这样一个半封闭空间，加强了搅拌器的剪切、切削、混合的能力，降低油水分离速度，可以充分的使用轧制油，从而降低油的使用量。在改造之前，油耗为0.65kg/t，改造后0.5kg/t，每年可减少100万的油耗。

附图说明

图1是实施例的整体结构示意图；

图2是实施例的导流筒的俯视图。

图中：乳化液箱1、开口11、支撑板2、电机固定架3、电机4、连接轴5、主动轮6、从动轮7、传动带8、动力输出轴9、搅拌桨叶10、导流筒12、通槽121、轴承安装座13。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

实施例：

如图1、图2所示，本实用新型提供的乳化液搅拌系统，包括乳化液箱1、电机4、主动轮6、从动轮7、动力输出轴9，乳化液箱1上方有一个开口11，开口11上方安装有支撑板2；支撑板2上方安装有与电机4固定连接的电机固定架3；电机4内设有穿过电机4上端的连接轴5；连接轴5外套接有与套接在动力输出轴9外的从动轮7同一水平线上的主动轮6；动力输出轴9贯穿支撑板2，且动力输出轴9的末端置有搅拌桨叶10；动力输出轴9与支撑板2之间设有轴承安装座13，轴承安装座13与支撑板2固定连接；搅拌桨叶10外套有上下端为开口状的导流筒12，导流筒12的筒壁上沿120°设有三个通槽121。也可以根据导流所需沿中心对称设置更多的通槽121。

下面就其工作过程作详细描述：电机4通过连接轴5输出动力，而主动轴6套接在连接轴5外，主动轮6与从动轮7之间由传动带8连接，且主动轮6的直径小于从动轮7的直径，就使得动力在此减速。在动力到达从动轮7时，由于从动轮7套接在动力输出轴9外，而动力输出轴9在乳化液箱1内的末端上又安装有搅拌桨叶10，此时，就会带动搅拌桨叶10作高速旋转。在搅拌桨叶10的外围置有导流筒12，导流筒12的筒壁上沿120°设有三个宽为20mm的通槽121。当乳化液进入到乳化液箱1时，乳化液可以从通槽流入，经过搅拌桨叶10的旋转，使油水充分混合形成涡流。