[实用新型]乘用车轮毂台架疲劳寿命试验装置

说明书

技术领域

本实用新型乘用车轮毂台架疲劳寿命试验装置，属于汽车试验领域。

背景技术

汽车技术发展先进的国家在开发乘用车过程中，因轮毂对行车安 全有重大影响,所以其寿命需要经过台架试验验证。此前一汽技术中心及一汽大众没有乘用车轮毂台架疲劳寿命试验装置,在国内汽车行业也没有收集到有关乘用车轮毂台架疲劳寿命试验装置的资料。据了解一汽大众车系的轮毂台架疲劳寿命试验是在德国进行的。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种乘用车轮毂台架疲劳寿命试验装置，其可缩短乘用车产品开发周期,降低开发成本，新颖实用、结构科学合理、操作简捷方便。

本实用新型的技术方案是这样实现的：乘用车轮毂台架疲劳寿命试验装置，由试验件的安装固定部分、加载部分和驱动部分组成，其特征在于：试验件的安装固定部分由试验件与原车用轮毂轴承、轮毂、转向节、轮辐及减振器装配成试验组件，其中减振器通过球铰链与固定支架横梁连接，转向节臂处通过实车用横拉杆接头与横拉杆连接，横拉杆另一端通过球铰链与固定支架立梁连接，控制臂球销一侧与转向节连接，另一侧通过销轴与固定支架立梁连接；加载部分由试验件轮毂与轮辐螺栓连接,加载圈与轮辐焊接成一体安装在加载轴上，加载轴与加载臂之间通过轴承装配成加载臂总成，通过传力杆用连接销与弹簧加载器连接，弹簧加载器轴线与试验件轮毂轴线之间的夹角为45度；驱动部分的传动轴一端与试验件轮毂连接，另一端与电机相连。

本实用新型的积极效果是其结构科学合理、成本低、操作简捷方便，有效地实现了乘用车轮毂台架疲劳寿命的试验,填补了乘用车轮毂台架试验的空白，对乘用车产品开发缩短周期、降低成本具有很大意义。

附图说明

图1  乘用车用轮毂台架疲劳寿命试验装置局部放大示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步的描述：如图1所示，乘用车轮毂台架疲劳寿命试验装置，由试验件的安装固定部分、加载部分和驱动部分组成，其特征在于：试验件的安装固定部分由试验件与原车用轮毂轴承5、轮毂6、转向节4、轮辐7及减振器装配成试验组件，其中减振器通过球铰链与固定支架3横梁连接，转向节4臂处通过实车用横拉杆接头与横拉杆连接，横拉杆另一端通过球铰链与固定支架3立梁连接，控制臂球销一侧与转向节4连接，另一侧通过销轴与固定支架3立梁连接；加载部分由试验件轮毂6与轮辐7螺栓连接,加载圈8与轮辐7焊接成一体安装在加载轴9上，加载轴9与加载臂10之间通过轴承11装配成加载臂总成，通过传力杆13用连接销12与弹簧加载器14连接，弹簧加载器14轴线与试验件轮毂6轴线之间的夹角为45度；驱动部分的传动轴2一端与试验件轮毂6连接，另一端与电机1相连。

如图1所示，试验件的安装固定部分根据装车的实际装配情况,将试验件轮毂6与原车的转向节4、轮毂轴承5等组装成试验组件,固定点模仿实车连接方式在试验装置的固定支架3上给予固定。

加载部分采用试验件轮毂6与实车装用轮辐7用实车车轮螺栓连接,目的是使被试件的受力情况能够接近车用实际工况。为了解决加载的困难,设计有加载圈8, 加载圈8与轮辐7焊接成一体、加载圈8安装在加载轴9上。加载轴9与加载臂10之间通过轴承11装配成组件,组成加载臂总成。要求安装时弹簧加载器14轴线与试验件轮毂6轴线之间的夹角为45度。而且弹簧加载器的传力杆13轴线与加载臂的交点(即连接销12的中心点)应在车轮接地点处。通过此加载执行机构,实现加载轴在与轮毂同步旋转的同时加载臂能够对轮毂实现与轮毂轴线成夹角为45度的推力。且试验载荷的加载点是整车设计参数规定的车轮接地点。

驱动部分采用原车用传动轴2一端与试验件轮毂6连接，另一端与电机1相连,完成该试验装置的驱动功能。

使用该装置进行试验前应将试验件轮毂6与原车转向节4、轮毂轴承5等装配成试验组件，并通过转向节4模仿实车连接方式安装固定在试验装置的固定支架3上，保证试验件轮毂6轴线水平。因传动轴2一端与电机1连接, 另一端与试验件轮毂6相连，试验件轮毂6又通过车轮螺栓与原车车轮轮辐7连接，同时又因轮辐边缘与加载圈8焊接为一体，所以试验时，通过变频器控制无级调速电机1旋转，驱动传动轴2旋转，带动试验件轮毂6和加载圈8旋转。同时弹簧加载器14通过加载臂10对试验件轮毂6施加与其轴线成45度的试验静载荷（此载荷相当于垂直载荷与侧向载的合力）。当试验件轮毂6被驱动旋转时，试验静载荷是固定不变的，试验件轮毂6将受到交变的弯曲载荷。电机1在规定转速下连续旋转，则实现了轮毂弯曲疲劳寿命试验。