[实用新型]一种短应力轧机导卫横移机构

说明书

技术领域

本实用新型属于钢铁制造机械领域，具体涉及一种钢铁生产设施，特别涉及一种短应力轧机导卫横移机构。

背景技术

钢铁是铁与碳、硅、锰、磷、硫以及少量的其他元素所组成的合金。其中，除铁外，碳的含量对钢铁的性能起到关键作用，故又称为铁碳合金。现代钢铁联合企业的主要生产流程分为两类：长流程和短流程。长流程目前应用最广，其工艺特点是：铁矿石原料经过烧结、球团处理后，采用高炉生产铁水，经铁水预处理后，由转炉炼钢、炉外精炼至合格成分钢水，由连铸浇铸成不同形状的铸坯，轧制成各类成品，全球大约70％的钢铁企业采取这种流程进行生产；短流程根据原料又可以分为两类，一类是铁矿石经直接熔融还原后，采用电炉或转炉炼钢，其主要特点在于，铁矿石原料不经过烧结、球团处理，没有高炉炼铁生产环节，这种流程目前应用较少，大约占10％以下；另一类是以废钢作为原料，由电炉融化冶炼后，进入后部工序，也没有高炉炼铁生产环节，这种工艺流程约占20％，为了提高生产效率，目前国内外许多钢铁厂在电炉冶炼中也采取兑加铁水的工艺。

一般来讲，钢铁的生产流程包括烧结、炼铁、炼钢、连铸、轧钢等流程。烧结就是把铁矿粉造块，为高炉提供精料的一种方法，它是利用铁矿粉、熔剂、燃料及返矿按一定比例制成块状冶炼原料的一个过程。炼铁的过程就是用铁矿石经济高效的得到温度和成分合乎要求的液态生铁，通过高炉冶炼来实现这一过程，可以概括为：在尽量低能量消耗的条件下，通过受控炉料及煤气流的逆向运动，高效率的完成还原、造渣、传热及渣铁反应等过程，得到化学成分与温度较为理想的液态金属产品。高炉炉料经各种化学还原反应生产出合格铁水然后通过鱼雷罐送入炼钢，然后作为炼钢原料入转炉冶炼成钢。炉渣经水冲渣排入渣池，通过渣水分离，炉渣排走，水循环利用。高炉冶炼过程中产生的副产品——高炉煤气作为低热值气体燃料供热风炉、烧结、锅炉、预热炉和加热炉等使用。炼钢是指把原料(铁水和废钢等)中过多的碳、硫、磷等杂质去掉并加入适应的合金成分的过程。连铸是指将钢水经中间罐连续注入用水冷却的结晶器里，凝成坯壳后，从结晶器以稳定的速度拉出，再经喷水冷却，待全部凝固后，切成指定长度的连铸坯。轧钢是指连铸出来的钢锭和连铸坯以热轧方式在不同的轧钢机轧成各类钢材，形成产品的过程。

一般钢铁工业企业棒材轧制工艺过程中，短应力轧机导卫横移机构常常存在如下技术问题：

第一、在现有使用条件下调整丝杆容易变形、生锈和卡死。一方面，由于受温度、水冷、撞击等因素的影响，会造成调整丝杆变形、卡死，这是增加导卫调整难度的原因之一；另一方面，由于调整丝杆完全裸露在外面，造成调整丝杆因经常被溅水而生锈，同时各种杂物也较容易粘附在调整丝杆上，这就造成了丝杆和螺母之间咬合过紧甚至卡死，这也是增加导卫调整难度的原因之一。在作业过程中，各个架次因调整丝杆咬合的松紧程度不同，在换槽过程中导卫横移调整消耗时间也各不相同，最短导卫横移调整时间约10秒，而最长约花费4分钟，丝杆卡死后，需要不停敲打导卫来松动丝杆和螺母之间的咬合，从而导致时间的浪费。据此可以估算平均每年将造成约73小时的生产时间浪费，损失利润约人民币450万元。

第二、丝杆调整精确度不高。由于丝杆螺距较大，在导卫和轧槽对齐调整过程中导卫的行程难以控制，由于调整精度不够，扩大了导卫对齐调整的误差，使得在横移导卫过程中难以把握行程，导致在轧制切分规格过程中线差难以掌控。线差调整不合适则将进一步导致一系列轧制工艺和质量方面的问题。

第三、导卫横移机构的稳固性能较差。压紧导卫的夹板仅使用一个螺栓紧固，在实际生产过程中会因出现螺栓未锁紧、滑丝、震动、松动等原因导致在紧固后经常出现导卫位移和晃动的情况。

实用新型内容

为了提高丝杆调整精确度和稳固性，解决现有技术中存在的调整丝杆容易变形、生锈和卡死的现象，提高各规格轧制水平，提高切分规格成品质量，本实用新型提供了一种短应力轧机导卫横移机构，它包括滑架、调整丝杆保护罩、夹板、紧固螺栓、限位销、托座、螺母、调整丝杆和托架；

调整丝杆保护罩为三个密封板面和两个竖立的支撑板面固定联接的结合体。

调整丝杆保护罩嵌入到滑架内，调整丝杆保护罩与滑架相适配，夹板与滑架分别从两端对导卫进行限位，导卫底部与滑架相接触，通过限位销控制导卫的横向位移；

在托座上开有一个凹槽，与螺母凸出部分相配合；夹板同一水平面上开有两个螺丝孔，分别通过紧固螺栓将夹板牢固地锁紧。