[实用新型]一种双向同步锻压机构

说明书

技术领域

本实用新型涉及锻压机构，具体涉及一种双向同步锻压机构。

背景技术

目前使用最广泛的同步锻压机构有两种：第一种是曲柄连杆机构(有的径向锻机把连杆变为双滑块)，这种机构是把数组曲柄连杆机构作径向布置并在中心，连一大齿轮以驱动连杆的偏心套来同步调节锤头位置，这种机构另件多、尺寸大、精度要求高，锻击时曲柄与轴瓦摩擦损失多致使这机构的总效率小于65％。为解决以上问题欧洲的径向锻机公司在机架上径向安装了数组油缸，把锤头直接连接在油缸的活塞杆上而对工件作同步锻打，这就是本文所述的第二种径向锻压机构，然而这种机构因油缸的动作难于保持同步而锻不出合格另件，所以这种锻机没有被普遍使用。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术中存在的缺陷，提供一种新结构的双向同步锻压机构，能克服第一种径向锻压机构的尺寸大、成本高、效率低的缺点，也能克服第二种径向锻压机构的各锤头在锻打时难于同步的缺点。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案是设计一种双向同步锻压机构，其特征在于，所述锻压机构包括机架，在所述机架与机架承压面和锻压油缸固定连接，所述锻压油缸与锻压油缸活塞杆配合，所述机架与上锤杆、下锤杆滑动连接，所述下锤杆的端部连接有锤头，在所述机架与下锤杆之间装有弹性元件，在所述机架上还连接有控制油缸，所述控制油缸与控制油缸活塞杆配合；在机架承压面的一侧设有上锤杆承压斜面，在所述机架承压面与上锤杆承压斜面之间有楔形板，所述楔形板通过上滚柱及下滚柱分别与所述机架承压面及上锤杆承压斜面滚动接触，所述上锤杆承压斜面与上锤杆固定连接，所述楔形板与同步环固定连接，所述锻压油缸活塞杆与同步环固定连接，所述控制油缸活塞杆与锤杆斜板滑动连接，所述锤杆斜板与上锤杆9及下锤杆斜面接触，控制油缸活塞杆与机架滑动连接并与同步圈固定连接。

其中，所述的弹性元件可由气缸代替。

其中，所述上滚柱及下滚柱可由低摩擦系数材料代替。

优选的技术方案还可以，所述机架承压面、上滚柱，楔形板，下滚柱，上锤杆、锤杆模板、弹性元件、下锤杆、锤头、控制油缸及控制油缸活塞杆十一种构件的数量为两组或为若干组，所述锻压油缸及锻压油缸活塞杆两种构件的数量为一组或为若干组。

本实用新型的优点和有益效果在于：该双向同步锻压机构中的模形压板通过上滚柱及下滚柱分别与机架承压面及上锤杆承压斜面滚动接触、在锻击时仅为滚动摩擦而没有曲柄连杆式径向锻压机构的滑动摩擦，总传动效率可达95％以上，比曲柄连杆式同步锻压机构的总传动效率提高了30％。

本实用新型的零件总数仅为曲柄连杆式径向锻压机构的40％并且尺寸小，所以总成本要降低50％。本实用新型的模形压板及各锻压油缸活塞杆与同步环固定连接，控制油缸活塞杆与同步圈固定连接，在锻打时能确保各锤头对工件同步锻打，没有像靠油缸直接锻打的径向锻压机构的由于油泄漏及阀流量误差导致的锤头不同步现象。因此，本实用新型成本低，外形尺寸小，锤头运动严格同步、总传动效率高。

附图说明

图1是本实用新型双向同步锻压机构的系统结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

下面结合图1详细说明该双向同步锻压机构具体结构细节及工作情况。

具有后进油口4及前进油口3的锻压油缸1与机架5固定连接、锻压注缸活塞杆2与同步环19固定连接；楔形板7与同步环19固定连接、楔形板7通过上滚柱6及下滚柱8分别与机架承压面21及上锤杆承压斜面20滚动接触，机架承压面21与机架5固定连接、上锤杆承压楔板10与上锤杆9固定连接；上锤杆9与下锤杆16与机架5滑动连接、锤杆楔板10与上锤杆9及下锤杆16楔面接触，锤杆楔板10与控制油缸活塞杆12滑动连接、控制油缸活塞杆12与机架5滑动连接并与同步圈17固定连接、具有后进油管14及前进油管13的控制油缸15与机架5固定连接；在机架5与下锤杆16之间装有弹性元件11；锤头18与下锤杆16固定连接；机架承压面21、上滚柱6、楔形板7、下滚柱8、上锤杆9、锤杆楔板10、弹性元件11、下锤杆16、锤头18、控制油缸15、控制油缸活塞杆12等十一种构件的数量可以是两组或数组，锻压油缸1、锻压油缸活塞轩2两种构件的数量可以是一组或数组。

本实用新型的工作运动如下：