[实用新型]一种LED显示屏模组检测装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及照明装置检测技术，尤其是涉及一种LED显示屏模组检测装置。

背景技术

随着LED显示技术的发展，LED显示屏应用及LED灯饰亮化应用因其能耗低，色彩还原性强，寿命长、尺寸巨大、造型别致等特点，已经越来越广泛地应用于各种场合，在这些应用当中， LED显示屏模组焊接质量和芯片故障测技术也愈来愈体现出其重要性。特别是重大场合中的LED显示应用，因其活动的重要性，因而对LED显示故障的判断与维护的要求也更高。

  在当前LED显示应用当中，尽管广大用户都认识到了LED显示故障检测技术的重要意义，国内外主要厂商也在不同程度上开展了故障检测技术的研发。但受制于技术实力各种因素，目前的故障判断多集中于肉眼观察与经验判断，检测手段也停留于万用表、示波器等离线检测手段，效率低，效果差，检测手段落后，精确程度不高，智能化水平低。应用广泛性与故障检测能力不足的矛盾也越来越突出。

在现有LED显示屏模组生产过程的焊接过程中，由于锡浆、炉温、机器定位等众多原因，有可能出现虚焊、漏焊、连焊等情况，而这些情况，将会导致显示屏模组不能够正常工作；

同时，由于LED芯片本身的出厂自检概率和其脆弱的抗静电性能，LED芯片在整个前段工艺过程中，极有可能出现击穿或半击穿的状态，其表现就是不亮或者半亮（发光亮度远远低于标定值）。

LED驱动芯片也有可能本身出现故障，导致驱动不正常；

目前大多数工程的大约有30%～55%的焊接后的单元模组有故障；

这些故障单元模组必须返回上一道工序处理，否则，如流入到下到工序，返修的成本将大大增加。

目前检查故障的办法是在焊接后搭建模拟使用环境，使用一块默认良好的驱动板来检测灯板，或反之检测驱动板；整个检测过程是由人工完成的。分别检测灯板和驱动板的焊接状况和LED发光情况；

如果发现有问题的模组，则需返回上道工序处理，以避免流入下道工序，造成本增加；

目前均采用人工测试完成。具体的做法是：使用一块标准电源和标准控制卡，做7～11个模拟显示动作试验，由工人目视观察显示结果是否正常。

这样的检测方法，有如下弊病：

1)              效率低：视熟练情况和身体状况不同，每个人·日可做200～500pics的检测；每个工厂的工作量：根据产能不同，大约500～2000pics/日；

2)              漏检率高：目前的漏检率在8%～15％之间；高的漏检率则带来了高的返修成本；

a)              如果故障的模组在这个工序被检测出来，会直接流到手工处理工序，修复后，再返回当前工序；

b)              如果故障的模组在这个工序没有被检测出来，则该单元模组会被组装――灌胶――上面罩――老化――组装箱体――出厂，如果在老化工序被发现故障，付出的维修成本约为直接修复的8～10倍左右；但是老化工序上同时老化的模组一般数以千计，单个的“死灯”经常不会被发现，则问题往往是会在出厂前的整定工序发现，此时发现，工厂需要为这个故障再额外付出2倍以上的成本。

c)              人会存在诸多如疲劳、健康、情绪等不确定因素，且由于长期处在该工位的工人，极易形成视觉疲劳甚至视力退化；由于人的因素造成漏检率居高不下；高的漏检率意味着高的后工序成本；

3)              人眼不能实现更精确地检测目标：理论上人眼可以识别3%的亮度差异，但是实际上对于离散的有亮度差的LED芯片，特别是在工人连续工作的前提下，人眼一般不能辨识出亮度差低于40%的LED发光体；

现有的检测设备落后，需要改进。

实用新型内容

为解决现存的上述问题，本实用新型提供一种全新的LED显示屏模组检测装置的解决方案，依靠机器视觉技术，完成对LED显示模组的检测。