[实用新型]一种电感器/变压器和汽车电源电路板

说明书

[技术领域]

本实用新型涉及开关电源，尤其涉及一种电感器/变压器和汽车电源电路板。

[背景技术]

传统大功率电源的电感器(例如滤波电感)都是线绕，随着电感器的电流越来越大，线绕的电线越来越粗，绕制越来越困难，磁性器件的体积越来越大，绕制的周期也越来越长，人力成本越来越高，电感器或者变压器的成本越来越高。人工绕制的磁性器件的外形尺寸、电气参数一致性较差。

汽车电源对元器件的抗振动要求很高。传统线绕的磁性器件与电路板的连接不牢靠，不能适应汽车苛刻的振动条件，与电路板连接部位的抗振性能较差，很容易损坏。

[发明内容]

本实用新型要解决的技术问题是提供一种无需人工绕制、人工成本较低、外形尺寸、电气参数一致性较好的电感器/变压器。

本实用新型要解决的技术问题是提供一种抗振性能较好的汽车电源电路板。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是，一种电感器/变压器，包括环形的磁芯、复数个U形导体和连接板，所述复数个U形导体沿磁芯的周向布置，分别反扣在磁芯的环体上；U形导体的内脚穿入磁芯的内孔，U形导体的外脚布置在环形磁芯的外周；所述连接板连接相邻U形导体的外脚与内脚，将全部U形导体串联成为绕组。

以上所述的电感器/变压器，包括隔板，所述的隔板是绝缘板，所述的隔板布置在磁芯与连接板之间，所述的隔板包括U形导体的过孔，所述U形导体的内脚和外脚穿过隔板上的过孔与连接板连接。

以上所述的电感器/变压器，每个U形导体包括1组沿磁芯周向并排布置的U形导电条，每个U形导体的U形导电条并联。

以上所述的电感器/变压器，同1组U形导电条的内脚相互靠在一起，外脚之间彼此散开。

以上所述的电感器/变压器，所述的连接板为L形，所述的连接板上包括1个条形的内脚孔和1组外脚孔；所述的内脚孔布置在L形连接板1条腿的端部，所述的1组外脚孔布置在L形连接板的另1条腿上，并沿该条腿的长度方向布置。

以上所述的电感器/变压器，同1组U形导电条的内脚穿过1块连接板上的内脚孔，并与连接板焊接；相邻1组U形导电条的外脚穿过该连接板上的1组外脚孔，并与该连接板焊接；连接板的数量比U形导体的数量小1，所述的绕组两端为绕组的输入端和输出端，不与连接板连接。

以上所述的电感器/变压器，所述隔板的过孔包括条形的内脚孔和与复数组外脚孔，条形的内脚孔的个数和外脚孔的组数与U形导体的个数相同；所述的内脚孔布置在隔板的中部，并沿隔板的周向均布；所述的多组外脚孔布置在隔板的边缘，并沿隔板的周向均布。

以上所述的电感器/变压器，所述U形导电条的外表面包括绝缘层，所述的连接板是PCB板或铜板。

以上所述的电感器/变压器，所述的隔板是1块PCB板的绝缘层，所述的连接板是同1块PCB板上蚀刻形成的铜箔层。

一种汽车电源电路板的技术方案是，包括电路板和电感器/变压器，所述的电感器/变压器是上述的电感器/变压器，所述的电路板上包括电感器/变压器U形导体的焊接孔和焊盘，所述的电感器/变压器的内脚和外脚穿过电路板上的焊接孔与电路板上的焊盘焊接。

本实用新型电感器/变压器采用U形导体，U形导体便于机械化生产，生产成本较低；机械化生产制造精度高，电气参数一致性好；U形导体的内外脚便于与电路板焊接，能够与电路板牢固地连成一体，可以承受汽车苛刻的振动条件。

[附图说明]

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

图1是本实用新型实施例1电感器的立体图。

图2是本实用新型实施例1电感器的主视图。

图3是本实用新型实施例1电感器的俯视图。

图4是本实用新型实施例1电感器的仰视图。

图5是本实用新型实施例1电感器未焊接连接板的仰视图。

图6是本实用新型实施例1电感器绝缘板的结构图。

图7是本实用新型实施例1电感器U形导电条的立体图。

图8是本实用新型实施例1电感器连接板的立体图。

图9是本实用新型实施例2汽车电源电路板的立体图。

[具体实施方式]

在图1至图8所示的本实用新型实施例1的电感器中，(本实施例用电感器来示例，变压器的结构类同)包括环形的磁芯1、4个U形导体2、1块隔板3和3块连接板4。