[实用新型]一种压铸模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种压铸模具。

背景技术

压铸成型是指将液体金属高速、高压注入到具有所需形状的模具当中，冷却后打开模具得到成型品的方法。因压铸产品可靠的强度及优越的性能， 在近年来得到了广泛的应用。

如图1所示，是现有技术公开的一种压铸模具，其包括定模、动模部分，定模、动模部分形成有成型产品的型腔及侧面浇注方式的浇注系统， 如图1所示，浇注系统包括直浇道1、与直浇道1相连的横浇道2及连通横浇道2和型腔4的内浇口3组成，在浇注产品的另一侧设置有渣包5及排气6。这种浇注系统存在以下缺点：

1.侧面浇注方式浇注，浇口和渣包设置在产品的外观面上，影响产品的外观，且增加了后续加工的难度。

2.压铸产品在成型时先从远端冷却，在靠近产品浇口附近的压铸件的料温一般在400℃~800℃之间左右，因此产品在离浇口近的部位及离浇口远的部位之间的温差较大，产品极易因温差大而产生缩水。

实用新型内容

本实用新型针对现有技术中压铸模具采用侧面进浇方式浇注出的产品存在外观不良、易缩水的技术问题，提供一种压铸模具，该压铸模具生产的产品是从内部浇注，不影响产品的外观面，且可以改善压铸产品缩水的问题。

本实用新型提供了一种压铸模具，所述压铸模具由上至下依次设置有上固定板、脱料板、母模板、公模板、顶出装置以及下固定板；所述母模板上固定设置有母模仁，所述公模板上固定设置有公模仁，所述母模仁与公模仁配合形成用于成型产品的模腔，所述模腔与浇注系统相连通，所述浇注系统包括设于脱料板和母模板之间主浇道、位于主浇道两端的分浇道，所述分浇道通过位于所述分浇道末端的浇口与所述模腔连通。

进一步地， 所述浇口为直径为小于8mm的圆形浇口。

作为优选方案，所述浇口为直径为6mm的圆形浇口。

进一步地，所述主浇道与所述分浇道顶端对应的部位分别设置有2个相对设置的骨位，所述压铸模具上设置有固定在所述上固定板上的支撑镶件，所述支撑镶件下端设置有与所述骨位配合的倒扣。

进一步地，所述骨位的厚度为0.8mm~1.5mm。

作为优选方案，所述骨位的厚度为1.3mm。

进一步地，所述浇注系统还包括波浪式浇道和平底圆盘，所述波浪式浇道对称设置在所述浇口两端并通过平底圆盘与所述浇口相连。

进一步地，所述分浇道的横截面为圆形，且自所述分浇道的顶端到末端的横截面面积逐渐减小，所述分浇道的顶端直径小于12mm。

进一步地，所述分浇道为2个，且对称分布于所述主浇道的两端。

本实用新型提供的一种压铸模具，通过在产品内部进行浇注，成型的产品的外观面较好，减少了后续加工难度，而且改善了压铸产品缩水的问题。

附图说明

图1为现有技术的压铸模具浇注系统结构示意图。

图2为本实用新型实施例提供的压铸模具结构示意图。

图3为本实用新型实施例提供的浇注系统结构示意图。

图4为本实用新型实施例提供的浇注系统一部分结构示意图。

图5为本实用新型实施例提供的浇注系统另一部分结构示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图2至图5所示，为本实用新型实施例提供的一种压铸模具100，其由上至下依次设置有上固定板10、脱料板20、母模板30、公模板40、顶出装置50以及下固定板60；所述母模板30上固定设置有母模仁31，所述公模板40上固定设置有公模仁41，所述母模仁31与公模仁41配合形成用于成型产品200的模腔，所述模腔与浇注系统70相连通，所述浇注系统70包括设于脱料板20和母模板30之间主浇道71、位于主浇道71两端的分浇道72，所述分浇道72通过位于所述分浇道72末端的浇口721与所述模腔连通。

如图2至图4所示，所述浇口721为直径为小于8mm的圆形浇口。作为优选方案，所述浇口721为直径为6mm的圆形浇口。在实际的验证中，直径为6mm的圆形浇口较容易拉断，且成型后的产品表面质量较好。