[实用新型]组合式折弯刀

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种对金属板材进行折弯作业用的模具，特别是一种直接安装在液压折弯机上作业的上模，即组合式折弯刀。它主要用于金属板材加工折弯槽后的折弯，也可以应用于薄金属板材的直接折弯。 

背景技术

目前钣金加工对金属板材进行折弯作业多数使用液压折弯机，通过安装在液压折弯机上的专用或通用的上、下模具进行作业。上模采用俗称为“折弯刀”的整体式折弯刀（如图3 所示），下模采用与被加工的工件折弯成型后的形状相一致的V口下模。其中整体式折弯刀的夹持体和刀头采用同一贵重金属Cr12MoV材料制成一体，经表面淬火热处理加工而成。在加工过程中，有些工件折弯后要求具备较小的外部折弯圆角，同时也要求有足够的板面强度。因此，通常采用的作业方法是在金属板材折弯处加工出折弯槽（俗称刨槽），以减小金属板材折弯处的材料厚度，然后利用专用或通用的上、下模具在折弯机上进行作业。由于折弯槽在折弯过程中，如果刀头的厚度和刀尖的角度设计不当，那么当折弯槽的变形到达一定程度时，就会与“折弯刀”接触（俗称夹刀），容易造成折弯工件的质量缺陷，甚至造成工件报废。 

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种组合式折弯刀，它有效地避免了现有技术存在的夹刀现象的发生，其设计合理，结构简单，组装容易，维护、调整方便，节省贵重金属，显著提高工件质量，降低成本。 

本实用新型所采用的技术方案是：该组合式折弯刀包括刀头和主夹持体，其技术要点是：所述刀头采用碳素弹簧钢板材制成的单体，刀头组装在采用45号碳素结构钢制成的夹紧块和主夹持体之间，并利用紧固螺栓将刀头与夹紧块和主夹持体固定结合在一起。 

所述刀头的厚度小于工件的折弯槽折弯后理论槽口宽度的0.2mm，刀尖形成的夹角为86°。 

本实用新型具有的优点及积极效果是：由于本实用新型的结构是在通用折弯刀基础上改进，刀头采用普通碳素弹簧钢板材制成的单体，刀头组装在采用普通45号碳素结构钢制成的夹紧块和主夹持体之间，并利用紧固螺栓将刀头与夹紧块和主夹持体固定结合在一起，作用力通过“刀头”与板材的“折弯槽”底部接触完成作业，其中刀头采用普通碳素弹簧钢制作，经热处理淬火处理，所以其不仅设计合理，结构简单，组装容易，维护、调整方便，而且节省贵重金属，制造费用比现有的通用整体式折弯刀费用也要低很多。现有“折弯刀”整体采用Cr12MoV加工制作，再经表面热处理淬火处理，材料费用与制作费用远高于新型组合式折弯刀的费用。 

刀头的厚度与刀尖的角度、刀头高度等的选择，应根据所加工板材的厚度进行增减，以完成不同厚度的开“折弯槽”板材的折弯。因此，刀头的厚度宜选择小于工件“开槽折弯”成型后理论槽口宽度的0.2mm，那么折弯时就不会发生夹持刀头现象；若刀尖形成的夹角设计成86°，就可以解决变形回弹的问题；选择不同刀头高度对应不同厚度的板材，可以保证板材内表面在折弯全过程不与主夹持体及夹紧块接触。 

附图说明

以下结合附图对本实用新型作进一步描述。 

图1是本实用新型的一种结构示意图； 

图2是板材加工折弯槽的结构示意图；

图3是现有整体式折弯刀结构示意图。

图中序号说明：1主夹持体、2夹紧块、3刀头、4紧固螺栓、5工件。 

具体实施方式

根据图1～3详细说明本实用新型的具体结构。该组合式折弯刀是对金属板材进行折弯作业用的上模，下模采用与被加工的工件折弯成型后的形状相一致的V口通用下模。 

该组合式折弯刀包括刀头3、主夹持体1和夹紧块2等件。其中刀头3采用普通碳素弹簧钢板材制成的单体，刀头3的厚度与刀尖的角度、刀头3高度等的选择，应根据工件5的板材厚度进行增减，以完成不同厚度板材的开“折弯槽”的折弯。夹紧块2和主夹持体1采用普通45号碳素结构钢制成。刀头3组装在夹紧块2和主夹持体1之间，并利用紧固螺栓4将刀头3与夹紧块2和主夹持体1固定结合在一起。为了使工件5在折弯时不发生夹刀现象，可以将刀头3的厚度加工成小于工件5的折弯槽折弯后理论槽口宽度的0.2mm。刀尖形成的夹角为86°，可以解决变形回弹的问题。 

合适的刀头3高度能够保证折弯变形过程中折弯后工件5不与主夹持体1及夹紧块2接触碰撞。在完成折弯作业后，由于折弯后工件5的自重，使其在折弯刀上升时，刀头3与工件5自然脱离。 

进行作业时，应根据工件5的板料厚度选择合适高度的刀头，用内六角紧固螺栓4和夹紧块2将刀头3紧固在主夹持体1上，完成组合式折弯刀的组装；再将其安装在折弯机上，选择8-10mmV口通用下模，刀头3中心线对准工件5的折弯槽中心线，按照普通折弯操作规程操作，即可完成折弯作业。